Пятилетка алкилата

Алкилат (алкилбензин) — смесь насыщенных углеводородов (преимущественно изооктана и триметилпентанов), жидкость с октановым числом не менее 90, применяемая для повышения детонационной стойкости товарных бензинов. В отличие от других основ для производства высокооктановых бензинов (реформата, нафты FCC, этанола, метил-трет-бутилового эфира, изомеризата) не имеет вредных примесей. Процент его содержания в моторном топливе не регламентируется техническими стандартами РФ или Евросоюза.

В целом отечественная нефтеперерабатывающая отрасль все еще существенно отстает от американской и европейской нефтянки. Об этом свидетельствует и компонентный состав моторного топлива. В российских товарных бензинах слишком высока доля «прямогонки» и низки доли таких высокооктановых компонентов, как изомеризат и алкилат. Последний компонент является, по мнению специалистов, наиболее востребованным и перспективным. Это практически идеальный компонент смешения бензина, не содержащий ароматики, серы или олефинов. Однако из трех десятков крупных российских НПЗ установки по производству алкилата имеют сегодня лишь пять (в Омске, Уфе, Ярославле, Самаре и Рязани). Причем омичи освоили процесс алкилирования одними из первых в стране. Установка 25-5 была запущена на Омском НПЗ еще в 1959 году, исправно проработала более 40 лет, а в 2001 году была заменена на более современную и эффективную.

Проектная мощность новой установки серно-кислотного алкилирования — порядка 300 тысяч тонн в год. Это самая высокая проектная мощность не только в России, но и в странах СНГ. Причем, как говорит начальник установки 25-12 Юрий ТУНИК, ее реальная производительность превышает проектную. В среднем на ОПНЗ ежесуточно производится от 900 тонн до 1 тысячи тонн алкилата. И неудивительно, что за эту пятилетку ОНПЗ выдвинулся в лидеры российской нефтепереработки по объемам производства бензинов. В 2005 году заводом было произведено уже более 3 млн тонн моторного топлива. Причем доля высокооктановых бензинов достигла рекордных уровней — 74%. По мнению начальника отдела оперативного планирования ОНПЗ Александра ГУЖЕЛОВА, без алкилата, среднее содержание которого в омских бензинах составляет 20%, таких результатов достичь было бы затруднительно.

— На стадии подготовки проекта мы остановили свой выбор на технологической схеме, предложенной американской компанией Stratco. А в качестве разработчиков оборудования привлекли французскую компанию Technip, — рассказал «КВ» исполняющий обязанности главного инженера производства газопереработки и алкилирования бензинов ОНПЗ Александр БОГДАНЧИКОВ. — Выбор оказался удачным. Серьезных сбоев в работе оборудования в последние годы не наблюдалось. И октановое число алкилата по исследовательскому методу достигает у нас 96,5, хотя проектировщики гарантировали октановое число лишь «более 92». Нам удалось его поднять как за счет эффективного использования оборудования, так и за счет более высокого качества сырья, поступающего к нам с установки каталитического крекинга.

Недавняя экспертиза, проведенная специалистами компании Shell, показала, что установка 25-12 может работать без капитального ремонта еще от двух до пяти лет, что значительно повысит ее экономический эффект. По большому счету, претензия к оборудованию только одна — нехватка системы охлаждения в летнее время. Разработчики оборудования рассчитывали, что эксплуатироваться оно будет при средней температуре воздуха +24?С. Видимо, не могли представить, что в Сибири бывает гораздо жарче. И сейчас в самые жаркие дни загрузку установки приходится снижать, а отставание от графика нагонять ночами. Замена системы охлаждения в план сентябрьского ремонта не входит, но и на слишком далекую перспективу не откладывается.

Вообще комплекс серно-кислотного алкилирования — это не только установка 25-12, но еще и установка расщепления отработанной серной кислоты (РОСК), товарно-сырьевой парк на 2,5 тысячи кубометров газа, абсорбционная газофракционирующая установка (АГФУ). Работы по модернизации там тоже проводятся регулярно. Весной этого года на РОСК удалось, например, добиться двукратного уменьшения стоков «кислой воды» за счет оптимизации технологической схемы и повышения эффективности промывного и печного отделений. Плюс к этому вдвое был увеличен срок межремонтного пробега РОСК — с шести месяцев до года.

Лидерство Омского НПЗ в вопросе производства алкилата признают и другие производители. Недаром недавнее всероссийское производственное совещание по вопросам алкилирования проходило именно в Омске. Причем все его участники (а в Омск приехали представители крупнейших НПЗ России и СНГ, специализированных научно-исследовательских организаций и ведущих компаний-разработчиков новых технологий и оборудования) пришли к выводу, что алкилат — это наиболее перспективный компонент для производства высокооктановых неэтилированных бензинов. Так что строить установки алкилирования, как выяснилось, планируют практически все крупные отечественные нефтезаводы.

Правда, отраслевая наука считает, что возможности технологии серно-кислотного алкилирования почти исчерпаны. Но и две другие технологии — фтороводородное и твердокислотное алкилирование — имеют свои недостатки. В первой применяется крайне летучая фтороводородная кислота (HF), которая несет потенциальную опасность для окружающей среды, поэтому в США, например, был даже введен запрет на строительство новых установок, в которых используется HF. Твердокислотные установки считаются безопасными и перспективными, но их промышленных образцов попросту не существует в природе.

Тем не менее времени для раздумий у российских нефтепераработчиков остается все меньше. Если сейчас все ориентируются на принятый три года назад ГОСТ Р 51105-97 «Топливо для двигателей внутреннего сгорания. Неэтилированные бензины», в основе которого лежат требования «Евро-2», то в ближайшее время ожидается принятие технического регламента «О требованиях к бензинам, дизельному топливу и другим ГСМ». Когда этот документ вступит в силу, то в России можно будет производить лишь топливо, соответствующее нормам «Евро-3» и «Евро-4». И без установок алкилирования выполнить это требование большинству российских НПЗ просто не по силам. А Омский НПЗ тем временем готовится брать новую высоту. По словам главного технолога ОНПЗ Владимира ГЕНЕРАЛОВА, сейчас для предприятия куда важнее думать не о смене технологии алкилирования, а о том, как запустить совершенно новый процесс — изомеризацию.

— У нас производится много бензина газово-смесевого, и мы могли бы продавать его уже не как сырье для нефтехимии, а как качественный высокооктановый бензин. Вот для этого и нужно строить блок изомеризации, — пояснил Владимир ГЕНЕРАЛОВ. — Если в товарном бензине в качестве высокооктановых компонентов будут присутствовать алкилбензин и изопентан, получится практически идеальное моторное топливо.