28 марта в ОАО АК «Омскагрегат» состоялся совет директоров, на котором был избран новый генеральный директор предприятия Дмитрий ШИШКИН. Первое свое интервью в новом качестве он дал главному редактору «Коммерческих вестей» Марату ИСАНГАЗИНУ.
— Дмитрий Сергеевич, почему произошла смена руководства АК «Омскагрегат» и куда теперь уходит Владимир МОРЕВ?
-Никуда он с завода не уходит. Его должность, правда, будет называться менее звучно – советник генерального директора. А займется Владимир Михайлович вплотную двумя нашими новыми проектами: некоммерческим партнерством учебно-производственный центр (УПЦ) «Высокие технологии машиностроения» и будущим акционерным обществом «Высокие технологии», которое предполагается создать совместно с правительством Омской области. Предполагается, что уставный капитал АО будет около 400 миллионов рублей, а войдут в него наше бывшее первое ГПТУ и станочное оборудование, которое мы уже закупаем.
— А каковы перспективы УПЦ?
— Весьма значительные. Там будет вестись не только обучение специалистов. В некоммерческое партнерство вошел такой мощный производитель оборудования как Sodick, планируем привлечь Mazak…
— Каким образом они будут участвовать?
— В виде предоставления дилерских полномочий. До 2012 года УПЦ только у Mazak закупает 42 единицы оборудования. Интерес к станкам уже проявили с КБТМ, «Автоматики», завода кислородного машиностроения. Центр будет также заниматься сервисным обслуживанием этого оборудования, инструментальной логистикой… Там в ближайшие месяцы будет столько работы… Недавно в УПЦ был полномочный представитель президента РФ СФО Анатолий КВАШНИН, так он сказал, что неплохо бы клонировать наш опыт по всему округу.
-Что из себя сейчас представляет сам «Омскагрегат»? Чем он отличается от того завода, который существовал год, два, три назад?
— Нами был взят стратегический курс на снижение ручного труда, применение систем механизации, высокоточного импортного оборудования – это и токарная, и фрезерная и шлифовальная группа. Внедрение новых станков позволяет уйти от ручного труда высококвалифицированного ручного в первую очередь – это категория работников, которые назывались доводчик, додельщик и т. д. Это были те левши, которые блох куют. Впрочем, это сравнение будет натяжкой. Блоха слишком большая. А они доли микрона ловят, что ни в одном технологическом процессе не пропишешь и не выучишь этим приемам. Такое умение дает только опыт многолетний и преемственность из поколения в поколение. А в1990-х годах был разрыв, что поставило на колени уже в 2000-х годах авиационное агрегатостроение, в связи с тем, что доля высококвалифицированного ручного труда у всех нас была очень большая. Вы представляете, что такое агрегатное производство? Если объяснять на пальцах, то, это, как правило, корпус алюминиевый неправильной формы который имеет сотни всяких расточек, сверлений, расточек, каналов и т.д. выполненных с очень высокой точностью. И не только точность самого отверстия расточки, но их еще взаимная обвязка, взаимное расположение в пространстве и между собой. И зачастую все эти расточки еще и соединяются внутри корпуса каналами, выполненными специальными станками. Если мы говорим, что авиастроение — впереди всего машиностроения, потом (с натяжкой) говорим, что в самолете самое сложное – двигатель, то далее — сложнее агрегатостроения нет ничего. С точки зрения механообработки — это самая высокотехнологичная отрасль.
— Сколько тратите на техвооружение?
— Порядка два миллиона евро ежегодно.
— И какая выходит экономия времени?
— Если брать детали инструментального процесса — не основного, то есть экономия времени более чем в 10 раз. А по основному производству – до пяти раз экономия по трудоемкости. При том, что мы и раньше не на коленке эти детали делали, а на нормальном оборудовании, швейцарском или итальянском. Вот, например, смотрите (показывает) — деталь, раньше ее делали 47 часов и в техпроцессе было задействовано около 50 станков, сейчас ее делают меньше 20 часов на трех станках. У меня на каждой оперативка самый насущный вопрос – загрузка оборудования: бью, колочусь, ругаюсь, всеми средствами — кнутом, пряником, чем угодно, но пытаюсь вывести оборудование на круглосуточную работу. По февралю удалось добиться коэффициента сменности 2,3 – это очень много, это почти круглые сутки, потому что там регламенты, наладки, остановки и т.д.
– Где вы кадры берете на все это?
— В данный момент работает 20 станочников – три из Харьковской области город Волчанск, один из Челябинска, остальные из города Сим Челябинской области.
— Постоянно работают?
— Вахтовый метод.
— Сколько платите им?
— Сто рублей норма-час.
— Не очень-то понятно.
— Больше двух тысяч долларов они зарабатывают в месяц. У нас на заводе немало станочников, которые зарабатывают больше 50 тысяч рублей. Меня что радует: я вижу молодежь за станками, студентов привлекаем и из институтов, и из техникумов. С колледжами работаем. Молодежь поняла, что можно зарабатывать не только в ларьках, но и на производстве.
— По итогам прошлого года на какой объем вышел завод?
— По реализации где-то получилось 800 млн рублей.
— На госзаказе наверное работаете?
— Госзаказ может быть на самолет, потом идет диспетчирование заказа, при этом не всегда госзаказ идентифицируется. Условно, допусти, вот самолет, а вот где-то на первых этапах – руда. Уверяю: до горно-обогатительного комбината это как госзаказ не доходит, люди там как руду копали, так и копают. Я может, несколько утрирую, но мы находимся на третьем уровне комплектовки летательных аппаратов по основной продукции: топливные агрегаты, системы автоматического управления двигателем ( насос, регулятор, противопомпажная система – клапана перепуска, регулятор входного направляющего аппарата, регуляторы реверса тяги). Есть несколько агрегатов второго уровня – гидросистема, но таких немного.
— Есть какие-то тенденции в изменении структуры заказов?
— Весь авиапром живнет сейчас с Индии, Китая и Малазии. В свое время, когда мы в 1997 году передавали Китаю технологии, было постановление правительства передать технологию призводства самолета СУ-27 в Китай, наши пять агрегатов в том числе. Когда наши специалисты туда первый раз приезжали, они там от хохота умирали: люди, имея суперсовременные построенные заводы, не знали, что на нем делать, этими технологиями, условно говоря, орехи кололи. Но тот опыт, который Китай приобрел за эти годы уже позволяет мировым производителям самолетов размещать там заказы на комплетующие – они уже вырастили поколение специалистов, поколение рабочих, которые могут работать на новом оборудовании. А у нас их нет, мы только начинаем. Мы же успели в пепел рухнуть, и как птица Феникс потихоньку начинаем выкарабкиваться. Но мы начали это два года назад делать, а они 10 лет назад. Плюс их темпы, плюс государственное финансирование. Там партия сказала, партия спросила. Не сделал пятилетку – наказан. А здесь все еще — трын-трава.
— Делает сейчас завод то, что года два-три назад не делал?
— Сейчас нет ни одного летательного аппарата в России или в СНГ собственного производства, где бы не было хоть одного нашего агрегата.
— Сейчас занимаетесь только агрегатами?
— Мы раньше работали на ракетостроение, но потом те ракеты, для которых мы все делали, чудесным образом попали под СНВ -2 и все было уничтожено, в том числе и у нас на заводе — даже заготовки переплавили. Но сегодня мы внимательно смотрим в ту сторону и один из путей стратегического развития — взаимодействие с этой отраслью промышленности – ракетостроением. Будем осваивать продукцию и для них.
— Пока на этапе договоренностей?
— На этапе технологической проработки.
— А все эти ширпотребы, нефтяники — уже в прошлом?
— Пироги должен печь пирожник, а сапоги тачать сапожник. От гражданской продукции пришлось отказаться. Мы сталкиваемся с нехваткой квалифицированных кадров, распылять эти кадры на выпуск продукции общетехнического назначения, было бы неправильным. Портфель заказов и так полон. Были бы люди. Из продукции общетехнического назначения – насосы НШ, например, прекратили их выпуск, но не уничтожили оснастку, инструмент, не выбросили технологию, чертежи. В любой момент можем возобновить производство – спрос на них есть.
— НШ это что?
— Насосы для силовых гидросистем, которые широко применяются в сельском хозяйстве, в машиностроении, транспорте, горнорудной промышленности. Где есть невоенная гидравлика, там обычно присутствует и насос НШ.
— Сколько человек работает на заводе?
— Две тысячи человек. В 2001 году завод отметил столетие. Нельзя щелкнуть пальцем и все сбудется. Нас никто не финансирует: делаем все за свой счет, берем кредиты в банках, шаг за шагом перевооружаемся, выстраиваем систему менеджмента качества. Два года назад сертифицировали систему менеджмента качества по стандарту ИСО 9001, одновременно сертифицировались по военным стандартам. Следующий этап -сертификация в одной из международных систем — в той, в которой потенциальный потребитель работает. Когда потребитель увидит, что ты соответствуешь его стандартам, он с тобой будет работать. В середине мая будет выставка ИЛЛА в Германии, я туда поеду и буду разговаривать о возможном размещении заказов с немецкими двигателестроителями.
Дмитрий Сергеевич родился в Ленинск-Кузнецке Кемеровской области 20 января 1965 года. В 1981 году после окончания школы Поступил в Новосибирский электротехнический институт (сейчас Новосибирский технический университет) на факультет «Самолетостроительный» по специальности «Механическое оборудование для летательных аппаратов». 23 марта 1987 года распределился инженером-конструктором Омского агрегатного завода, далее — начальник конструкторского бюро в отделе надежности эксплуатации и ремонта (разработка мероприятий исключающих отказы авиатехники), потом??? — в отделе маркетинга. С??? года — технический директор ОАО «Омскагрегат», в 2007 году назначен исполнительным директором ОАО АК «Омскагрегат».
Доктор технических наук. В 2007 году защитил диссертацию по теме??? атомно-эмиссионному методу спектрального анализа материалов.
Жена, дочь и сын.