Печь за 100 млн рублей мы разрабатывали около пяти месяцев и еще четыре изготавливали, а за 60 млн рублей соответственно два и три месяца.
Промышленные печи требуются на предприятиях металлургии, машиностроения, для обжига керамики, производства стройматериалов и многого другого. Омская компания «Т-Мотор» создает печи из керамического волокна. Данный искусственный синтетический огнеупорный материал из тончайших алюмосиликатных нитей внешне похож на стекловату, но способен выдерживать экстремально высокие температуры. Какие объемы продукции сегодня производит «Т-Мотор», сколько идет работа над одной печью и почему компания делает ставку именно на керамическое волокно, обозреватель еженедельника «Коммерческие Вести» Анастасия ИЛЬЧЕНКО узнала у генерального директора предприятия Алексея ТЕТЕРИНА.
– Алексей Михайлович, с чего началась история компании «Т-Мотор»?
– В 2010 году мои отец и дядя решили создать в Омске свой бизнес по изготовлению снегоходов. Я в тот момент жил и работал в Томске, но они привлекли меня к делу удаленно. Снегоход был уникальный: имел мотоциклетную посадку, складывался и умещался в багажнике обычного легкового автомобиля. Мы сделали их около десятка, когда стало понятно, что это не бизнес. На создание одного снегохода два высококлассных инженера тратили два месяца, а зарабатывали 30 тысяч рублей. Затем какое-то время каждый занимался своим делом. Но однажды в Турции отец увидел гениальную конструкцию печи. В головах обывателей печь – это нечто массивное, обычно из кирпича, весом сотни тонн. А он увидел легенькую конструкцию, в которой размещены блоки керамической ваты, внутрь заведены нагреватели. Мы поняли, что это уникальный материал.
– В чем его уникальность?
– Самое главное – керамическое волокно абсолютно терпимо к теплосменам. То, из-за чего разрушается большинство каменных печей, этому материалу нипочем. Кроме того, если вы его повредили, ремонт займет пять минут – заткнете дыру другим куском материала и все. Это не кирпичная кладка, когда надо думать, каким образом сложить рабочее пространство. Здесь оно может быть любым – от огромного до мизерного. И в 2011 году мы начали заниматься печами из керамического волокна.
– Кому вы его реализовывали?
– Первыми нашими клиентами стали омские фланцевики. Делали огромные конструкции за смешные деньги. Так как у нас не было собственных площадей, да и юрлица, мы сняли гараж без отопления и все делали там.
– Делали печи в гараже?
– Да! Мой отец Михаил Анатольевич – гениальный инженер. Он всю жизнь занимался установками для литья металла способом электрошлакового расплава. В Омске его изделий много и по миру тоже. Мой дядя Игорь Анатольевич занимался ремонтами, но в качестве хобби делал отличные КИП-приборы, мастерил радиоприемники. И в 2013 году у нас появляется первый серьезный клиент – компания «Полесье», с которой нельзя было работать за наличные, поэтому мы вынуждены были открыть первое юрлицо – ООО «Т-Мотор».
– Почему такое название?
– Тогда мы полагали, что когда-нибудь вернемся к созданию снегоходов. Уже в первые годы работы начали складываться основные принципы компании. Мы воспринимали проблемы как инженерные задачи и решали их. Например, при создании печей нужно достигать определенного градиента – разницы температур верха и низа. На тот момент в отрасли существовал стандарт – 10 градусов. А мы решили пойти дальше и реализовали две идеи. Первая: у нас идет позонный нагрев, когда каждая часть печи работает независимо от других. Вторая: тепловой насос – из нижнего пространства печи мы оттягиваем воздух, создавая разряжение. В такой ситуации верхний воздух с более высокой температурой опускался вниз. В итоге этих изменений нам удалось достигнуть градиента в 2 градуса. Это очень хороший результат, в него многие не верили. После этого контракта мы развиваем производство. И следующим важным событием становится сборка гигантской печи для компании «Вибролит Урал». Мы все еще работали в гараже, а предстояло собрать шахтную печь длиной 5 метров.
– Как вам это удалось?
– На улице. Когда печь запустили, то из-за нарушения технологического режима внутри произошел взрыв садки. Отжигали формы из жаропрочного бетона, и важно было соблюсти определенную последовательность температурных режимов. Технолог ввел не тот режим, и садка рванула. Крышка шахтной печи 5 на 2,5 метра взлетела в воздух на метр и опустилась обратно. При этом с печью ничего не случилось – поменяли несколько нагревателей, термопару – и она заработала. Каменная печь в такой ситуации разрушилась бы. Этот случай показал, насколько правильным был наш выбор материала. Затем мы вышли на другой этап и открыли свое конструкторское бюро. Произошло это после того, как на нас вышел завод «Авиастар» из Ульяновска, на котором производят самолеты Ил-76. Они попросили изготовить печь элеваторного типа, в которой происходит закалка алюминия. Им было очень важно соблюсти время сброса изделия от печи до ванны закаливания в 10 секунд. И мы справились. Изготовили печь в течение 2021 года и весь 2022-й занимались ее пусконаладкой. На тот момент такие печи делал только один производитель – наш сегодняшний главный конкурент ЗАО «Накал». Чтобы работать с Ульяновском, мы открыли КБ «Т-Мотор», и в штате появился первый конструктор. С этого момента начали создавать проект, а потом производить печи.
Еще одной вехой нашего развития стало получение контракта от «Уралмашзавода». Им нужна была сложная и большая печь, и мы понимали, что сделать ее в гаражах (а на тот момент у нас их было четыре) не сможем. Поэтому арендовали промышленный гараж. Потом переехали на новую отапливаемую локацию, где сейчас находимся. В тот момент я вернулся в Омск и увеличил штат – в компании появился HR, бухгалтер, еще два конструктора. В 2024 году мы отгрузили печей на 90 млн рублей. Это был адский год. И в декабре менеджеры по продажам приносят мне контракты на 380 млн рублей. У меня началась паника, я собрал всю команду и начал делать организацию полноценной: выстроил миссию, основные бизнес-процессы, оргструктуру. Понятно, что ошибок было много, но мой главный принцип – не дрейфить, какие бы испытания ни приносила жизнь, воспринимать проблемы как задачи.
– Какой у предприятия сегодня ассортимент продукции? Какая самая маржинальная?
– У нас нет как таковой номенклатуры. Есть заказчики, которые формируют технические задания. На их основе мы разрабатываем печи и изготавливаем. Чем более дорогой контракт, тем он маржинальнее. На текущий момент заказы от 25 млн рублей и выше считаю маржинальными. Сейчас у нас заключены и по 100 млн рублей, например, делаем закалочный комплекс для компании «Росатом» стоимостью 130 млн рублей, отгружаем для Ульяновского авиационного завода печь аэродинамических потерь стоимостью 60 млн рублей.
– Сколько в среднем идет работа над одной печью?
– Печь за 100 млн рублей мы разрабатывали около пяти месяцев и еще четыре изготавливали, а за 60 млн рублей соответственно два и три месяца. Основная часть наших заказов – это печи по 5-10 млн рублей. Их мы разрабатываем за месяц, изготавливаем за два. Это в основном условно стандартные изделия. А по большим контрактам – всегда нестандартные.
– Если вещь стандартная, то почему на разработку уходит целый месяц?
– Потому что речь идет об условно стандартных печах. У нас за все годы работы не было ни одной повторяющейся: либо система автоматики другая, либо размеры, либо температуры, либо требования к конвекции. Кроме того, в печах, которые мы отгружали ранее, видим моменты, которые можно улучшить. И на это уходит месяц.
– Какова география ваших потребителей?
– От Анадыря до Калининграда. Также мы поставляем за рубеж. В Республику Беларусь на Минский тракторный завод. В Казахстан отправляли несколько печей для алюминия и печь в небольшой цех по производству глиняных горшков.
– Такая широкая география с чем связана? У вас мало конкурентов?
– Огромное количество! Но мы лучшие. Во-первых, потому что используем новейшие материалы. Я говорю про керамическое волокно. Наши российские конкуренты его используют, но в небольших количествах, многие зачем-то вместе с ним применяют и каменные кладки. Во-вторых, у нас особый подход в инженерии: как я уже сказал, мы каждую печь пытаемся сделать лучше. При этом согласовывая ее с клиентом. Это делает наши изделия значительно более ресурсными – они по 10-15 лет могут работать без капремонта. В-третьих, развиваем сервис. Сейчас вводим в крупных городах сервисменов, которые будут обслуживать наши печи на местах. Мы снижаем скорость нашей реакции на поломку любого оборудования, причем нам все равно – на гарантии оно или нет. Почему на это идем? Потому что поломок у нас нет.
– Все ваши печи изготовлены из керамического волокна?
– Иногда клиенты просят нас сделать из камня, кирпича. Все новинки, в том числе керамическое волокно, крайне сложно проходят этапы внедрения. В начале нашей деятельности на одном из предприятий метролог честно сказала: «Я вашу печь завалю. Не верю, что она правильно показывает температуру, делает нужный градиент». Чего она только не делала – опускала в печь болванки с прикрепленными термопарами, клети, на которые другим способом прикрепляли термопары, но в итоге сдалась. Она поспорила с моим отцом на ящик коньяка. И проиграла, потому что мы достигли градиента в два градуса. Большие заводы, которые привыкли работать с каменными печами, крайне сложно убедить перейти на керамическое волокно. Яркий пример – ПАО «ОДК-Сатурн» – ОМКБ. У них в техническом задании была указана кирпичная кладка. Мы сделали, поставили, но через какое-то время печь вышла из строя. Тогда мы предложили бесплатно сделать им печь из керамического волокна. Они пользуются ею до сих пор. Миссия нашей организации – делать продукт клиента лучше. Если предприятие выпускает самолеты, то благодаря нашему оборудованию они становятся надежнее и дешевле. Потому что затраты энергии в наших печах меньше, чем у конкурентов, а процент брака ниже, ведь у нас более точная и равномерная температура.
– Откуда вы получаете керамическое волокно?
– Нашим поставщиком является Сухоложский огнеупорный завод. А одно время, когда у них были проблемы с качеством, мы работали с Пермью.
– На каком топливе работают печи?
– На любом. Можем сделать подогрев при помощи магнитных полей (это индукционные печи), можем изготовить электрошлаковые печи, когда идет нагрев сопротивлением проводника, можем – с электрическим нагревателем, газовые печи, на дизельном топливе. Можно просто воздухом греть: разгонять внутри печи воздух до такой скорости, что его трение создаст температуру. Такого в России никто не делает, только мы. Вопрос, нужно ли это, отдельный.
– У нагрева воздухом есть минусы?
– Он энергонеэффективный. Нужно затратить очень много энергии, чтобы нагреть деталь.
– Сколько на предприятии сотрудников? Какая средняя зарплата?
– На текущий момент в организации работают 48 человек. Наши рабочие получают от 70 до 300 тысяч рублей. Потолка нет, поскольку у нас окладно-сдельная оплата труда. Рекорд был, когда один сварщик заработал 500 тысяч рублей за месяц.
– Какие у «Т-Мотор» объемы продаж?
– В 2024 году мы отгрузили продукции на 93 млн рублей, в прошлом – на 250 млн рублей. В этом году планируем – на 500 млн рублей. Каждый год растем. Средняя цена контракта – около 25 млн рублей.
– Расскажите о планах.
– В этом году хотим войти в реестр малых технологических компаний, а в следующем – стать резидентом «Сколково». Когда вы небольшая компания и выходите на крупную, вроде Росатома, Ростеха, вам довольно сложно объяснить, почему вы считаете, что справитесь с задачей. Никто на слово не верит. Чтобы заключать крупные контракты, необходимо иметь дипломы, бумаги, реестры. Нам хотелось бы заходить в организацию на уровне проектирования. Чтобы это делать, необходим статус технологичной компании, статус резидента «Сколково». На заводе им. Хруничева сейчас идет программа по производству печи для ракеты «Ангара». Мы смотрим на технические задания и видим, что там опять прописаны каменные печи. И если бы у нас был выход на их КБ, которое разрабатывало проект, мы смогли бы предложить им свои решения, мы бы сделали ракету «Ангара» крепче, проще в изготовлении, менее энергозатратной.
– Какие из созданных вами печей были самыми большими и давали самую высокую температуру?
– Две самые большие печи сейчас стоят в нашем цехе. Одну мы отгрузим в ближайшее время для Каменск-Уральского алюминиевого завода. Вторая – печь аэродинамических потерь – поедет на Ульяновский авиационный завод. Она длиной 11 метров, высотой и шириной 2,5 метра. Наиболее высокой у наших печей была температура 1460 градусов. Мы ее изготавливали уже давно, такие мало кому нужны.
Ранее интервью было доступно только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» от 26 августа 2026 год.
Фото © Дмитрий БЕЗБОРОДОВ