Все рубрики
В Омске четверг, 19 Апреля
В Омске:
0
Пробки: 2 балла
Курсы ЦБ: $ 61,5539    € 76,0868

Николай КОМАРОВ, «Омский каучук»: «В конце 80-х около 50% каучуков отправляли на омский шинный завод, а сейчас наши базовые потребители — за пределами региона»

3 января 2018 08:06
3
1774

В рамках проекта «Омская промышленность», начатого «Коммерческими вестями» год назад, обозреватель-аналитик нашего издания Николай ГОРНОВ побывал на заводе «Омский каучук», выпускающем большой ассортимент нефтехимической продукции. Первый брикет каучука завод выдал в октябре 1962 года, и недавно предприятие отметило свой 55-летний юбилей. О трудностях, достижениях, буднях и дальнейших перспективах «КВ» поговорили с гендиректором «Омского каучука» Николаем КОМАРОВЫМ.

Биография

Николай Петрович родился 22 ноября 1951 года в деревне Богдановке Знаменского района Омской области. В 1972 году поступил в Сибирский автомобильно-дорожный институт им. В.В. Куйбышева на факультет «Автомобильный транспорт». По окончании института работал главным инженером, заместителем начальника по эксплуатации автотранспортного предприятия «Краснокамскнефть».

С 1982 года начал свою трудовую деятельность на заводе «Омский каучук», где прошел путь от мастера по ремонту оборудования до управляющего директора. С 8 апреля 2011 года – генеральный директор ПАО «Омский каучук».

– Николай Петрович, история завода «Омский каучук», или, как его называли, Омского завода СК, богата на события. Именно в Омске, насколько я помню, впервые в СССР начали производить метилвинилпиридин...

– Да, это было ценное сырье для фармацевтической, пищевой, витаминной и лакокрасочной промышленности. И впервые в СССР был успешно апробирован новый метод получения ацетальдегида – сырья для производства пластмасс. Мы первыми в СССР получили его методом прямого окисления этилена – на тот момент это была самая экономически эффективная и инновационная технология.

– То есть предприятие было инновационным в 60-80-х гг.?

– Так и есть. Здесь на одной площадке осуществлялся выпуск мономеров – бутадиена и?-метилстирола, основных компонентов для производства каучуков. Для нашего завода специально проектировалось и изготавливалось самое современное оборудование, разрабатывались уникальные технологические процессы. Для выпуска латекса и каучуков специального назначения (для условий Крайнего Севера, для оборонки) внутри завода работал цех, в котором проходили все стадии получения продукта. Кстати, и сейчас, обновляя производства и запуская новые проекты, мы выбираем лучшие практики. Специально изготовленное оборудование, соответствующее современным требованиям по защите окружающей среды и промышленной безопасности, современные технологии – все эти принципы сохраняются и в XXI веке.

– В конце 80-х технологическая структура завода объединяла свыше 30 химических процессов. А сколько осталось на сегодняшний день?

– Количество действующих процессов уменьшилось примерно наполовину. Часть производств по различным причинам была полностью остановлена, в том числе метилвинилпиридина, ацетальдегида. После остановки завода пластмасс потребность в ацетальдегиде исчезла, и направление для завода закрылось. С другой стороны, мы стараемся освободившиеся мощности задействовать под производство другой продукции, осваиваем новые направления – благо у нас есть для этого кадры. Химики с большой буквы.

– Какова сейчас ситуация в омской нефтехимии по сравнению, скажем, с советским периодом?

– В середине прошлого века Северо-Западный промышленный узел в Омске формировался как целый комплекс нефтехимических предприятий. С нефтезавода на завод СК поступало сырье – бензол, прямогонный бензин, сжиженные углеводородные газы. У нас производились каучуки, фенол и т. д. С учетом шинного завода и завода технического углерода вместе получался очень мощный, как сегодня принято называть, нефтехимический кластер, о пользе и преимуществах которого много говорят. Сейчас эти связи нарушились. Так, мы в конце 80-х порядка 50% своих каучуков отправляли на омский шинный завод, а сейчас наши базовые потребители находятся за пределами региона. Правительство Омской области взяло курс на возрождение кластера, мы одними из первых вступили в него, вошли в число якорных предприятий. Рассчитываем, что эта работа будет эффективной для всех сторон.

– На ваш взгляд, завод уже преодолел последствия серьезных экономических трудностей и внешнего управления 90-х?

– Я считаю, что определенные успехи были достигнуты. Предприятие входит в число крупных налогоплательщиков в бюджет региона, создает в Омске рабочие места. Нас вовремя поддержал генеральный инвестор — Группа компаний «Титан». Коллектив и основные компетенции мы смогли сохранить. В начале 2000-х были вновь запущены производства бутадиена и изобутиленовой фракции, фенола и ацетона. По личной инициативе основателя Группы компаний Михаила СУТЯГИНСКОГО реализовано несколько проектов – в том числе выпуск нового по тем временам продукта – метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ), позволяющего улучшить экологические характеристики моторного топлива. Наша установка стала одной из первых в России, ее мощность постоянно увеличивалась. Благодаря работе ГК «Титан» с производителями моторных топлив, в конце 1990-х в стране начался масштабный переход с вредных для окружающей среды, человека и двигателя октаноповышающих добавок к бензину (тетраэтилсвинца, соединений марганца, монометиланилина) на МТБЭ.

В 2001 году «Омский каучук» освоил выпуск высококачественных бутадиен-стирольных каучуков. Чуть позже была опробована технология получения бутадиен-нитрильных каучуков. Продукцию завода мы стали представлять на ведущих отраслевых выставочных мероприятиях, и ее качество неоднократно отмечалось наградами. Отмечу главное – наряду с качеством для Группы компаний «Титан» всегда была очень важна экологическая составляющая внедряемых технологических решений – это и уменьшение объема образующихся отходов, и ресурсосбережение, и создание комфортной окружающей среды для работников и для горожан.

По инициативе «Титана» на заводе была запущена установка переработки пропан-пропиленовой фракции (ППФ) мощностью 125 тысяч тонн в год. Эта установка позволяет получать очищенный пропилен (сырье для производства полипропилена и изопропилбензола) и пропан, являющийся компонентом газового автомобильного топлива и бытового газа (СПБТ). Раньше переработкой фракции не занимались, и производители газового топлива использовали ППФ в качестве компонента СПБТ. При использовании газового топлива, содержащего непредельный углеводород пропилен, образуются опасные продукты неполного сгорания, в том числе угарный газ, двуокись азота, альдегиды и димеры, тогда как пропан горит с образованием воды и углекислого газа. Когда в СПБТ стали добавлять наш пропан, в воздухе стало меньше экологически вредных составляющих. Дополнительно на заводе внедрили комплексную технологию очистки и повторного использования сточных вод, а также установили устройства для улавливания полимеров в стоках.

В начале 2012 года мы запустили установку переработки нормальных бутиленов и из отходов производства стали выпускать новый продукт, который используется в качестве растворителя. В результате не только увеличилась глубина переработки, но значительно сократилось факельное сжигание углеводородов. На производстве фенола технологию перевели на систему FAN, уменьшив в три раза образование побочного продукта – фенольной смолы, а сам фенол соответствовал требованиям, предъявляемым к высшей марке А. Второе усовершенствование – узел очистки абгазов, который позволил сократить выброс изопропилбензола в воздух в 200 раз относительно нормативов ПДВ (0,0022 г/с при установленной норме 0,469 г/с).

В Год экологии мы прилагаем максимум усилий для дальнейшего снижения экологической нагрузки на регион. Так, мы внедрили закрытый налив в железнодорожный транспорт, модернизируется инфраструктура – провели замену нескольких резервуаров, продолжаем ремонт и модернизацию водоблоков. Вложения в модернизацию, реконструкцию и замену морально устаревших основных фондов только за 2012-2017 годы составили 1,4 млрд рублей. Продолжается плановая замена насосного и теплообменного оборудования на более экономичное с точки зрения ресурсосбережения.

– Раз уж речь зашла об экологии, не могу не спросить про этилмеркаптан и состояние вашего полигона. Сообщения омского блогера соответствуют действительности?

– Полигон промышленных отходов закрыт и не используется заводом с 2012 года. Аккредитованные лаборатории проводят на площадке полигона регулярный контроль состояния атмосферного воздуха, грунтовых вод и почвы, превышений установленных нормативов не фиксируется. Что касается этилмеркаптана, в марте обнаруженного в атмосфере города в высокой концентрации, то в производственном процессе ПАО «Омский каучук» это вещество не используется. Посмотрите наши технологические карты и убедитесь в этом.

– 12 лет назад на вашей площадке появилась теплоэлектростанция. Вам хватает собственной выработки?

– Действительно, в 2005 году ГК «Титан» построила генерирующие мощности. Причины понятны: из-за отсутствия пара высокого давления и собственной электроэнергии производство не могло дальше развиваться. Уже тогда началась реализация проекта строительства нового современного завода по выпуску полипропилена, так что ресурсы нужны были и ему. Станцию спроектировали, построили и запустили в рекордные сроки. В то же время ТЭЦ-4, ввиду утраты нескольких потребителей, в том числе и «Омского каучука», начала частичный переход с высокозольного экибастузского угля на более экологичное топливо: на газ был переведен один котел, что позволило снизить воздействие на окружающую среду. Сейчас на ТЭС комбинированная выработка, мы получаем электроэнергию, пар и тепло.

– Омский завод полипропилена тоже потребляет электроэнергию и пар от ТЭС?

– «Омский каучук» во всем помогает «Полиому», у нас общая инфраструктура. С «Омского каучука» поступает не только электроэнергия, пар, но и технические газы, промоборотная и хозпитьевая вода, стоки предприятия принимаются в наши коллекторы, мы связаны железнодорожными путями. До пуска наш завод помогал укомплектовать «Полиом» квалифицированными рабочими и инженерными кадрами.

– Вернемся к вашему производству. Какие продукты на сегодняшний день обеспечивают максимум выручки?

– Синтетические каучуки и высокооктановый топливный компонент метил-трет-бутиловый эфир. Кроме того, мы производим гамму продуктов глубокого передела, в том числе сжиженные углеводородные газы, сырьевые компоненты для нефтехимической промышленности.

– Технология получения каучуков осталась прежней, как я понимаю?

– Базовая технология у нас не менялась: с момента пуска мы производим?-метилстирольные каучуки методом эмульсионной полимеризации. Но в самом технологическом процессе произошли значительные изменения. Прежде всего, в 2004 году мы отказались от применения хлорида натрия в производстве каучука, начав использовать другой, более современный коагулянт. В результате в разы улучшилось качество стоков, направляемых на «ОмскВодоканал», они стали соответствовать требованиям, предъявляемым к водным объектам рыбохозяйственного значения.

Мы постоянно совершенствуем процесс, внедряем разработки, многие из которых являются собственными ноу-хау наших работников. Так, например, по предложению группы заводских специалистов в 2011 году завод перешел на технологию безэмульсионного ввода масла в латекс при производстве маслонаполненных марок, благодаря чему список наименований используемого сырья уменьшился на два пункта, что дало экономию ресурсов. В 2012 году мы освоили выпуск двух экологичных марок каучуков с новым высокоочищенным, так называемым зеленым маслом. Сейчас изменения, вносимые в технологический процесс, направлены на сокращение издержек по расходным нормам сырья, повышение уровня производительности, защиту окружающей среды и улучшение условий труда.

– При этом вы занимаете треть российского рынка каучуков...

– В своем сегменте – эмульсионных каучуков общего назначения – да. Почти треть переработанных в России в I полугодии метилстирольных каучуков произведена в Омской области.

– Кто ваши конкуренты?

– Три завода – в Воронеже, Стерлитамаке и Тольятти.

– Ваша продукция чем-то отличается от продукции конкурентов?

– У нас высокое качество продукции, благодаря тому, что мы сохранили культуру производства, бережно относимся к первоначальной рецептуре, разработанной воронежским НИИСК, используем в качестве эмульгатора (вещества, обеспечивающего создание однородных эмульсий из несмешивающихся жидкостей. – Прим. ред.) только натуральную живичную канифоль, и потому остаемся востребованными на рынке. При равной цене мы выигрываем за счет качества, которое к тому же подтверждено на федеральном уровне, в частности, в рамках программы «Сто лучших товаров России».

– Кто основные потребители ваших каучуков?

– Преимущественно производители шин. Наши каучуки востребованы более чем в 15 странах СНГ, Европы, Азии и Южной Америки. В первом полугодии 2017 года появились и новые направления продаж — Кения, США, Филиппины. Мы по-прежнему работаем с Китаем, но уже в меньших объемах.                     

– К экспортным поставкам какие-то особенные требования?

– Качество нашей продукции, предназначенной на внутренний и на внешний рынок, одинаково высокое, а особые требования предъявляются к упаковке. Для экспортных поставок каучуков мы используем современную прочную тару.

– Как я понимаю, завод «Омский каучук» везде находится в середине производственной цепочки?

– Да, промышленная продукция нашего завода подлежит последующей обработке или используется как часть другого, более сложного вида продукции. Поэтому деньги у нас «длинные», как принято говорить. Тот же нефтезавод, например, при переработке нефти производит готовую продукцию – бензины и масла, продает их потребителям и получает деньги. А мы, выпуская каучуки, поставляем их производителям шин и резинотехнических изделий, которые затем из наших каучуков производят конечную продукцию.

– У кого сырье закупаете?

– Сырье закупаем как у российских, так и у зарубежных компаний.

– В начале разговора мы вспомнили о производстве фенола. Как идет проект по его техническому перевооружению?

– Строительные работы в рамках проекта технического перевооружения производства фенола-ацетона на площадке идут полным ходом. Проект реализуется с учетом новых, более жестких требований к промышленной безопасности, в частности, в части КИП и оснащения противоаварийной автоматикой. Практически все оборудование оплачено, 90% крупногабаритного оборудования уже находится на площадке. Планируем приступить к пусконаладочным работам в начале 2018 года. Затраты на восстановление производства суммарно оцениваются в 4 млрд рублей. И это без инфраструктуры, которая тоже обновляется.

– Обновленное производство будет производить только фенол и ацетон?

– Проект предусматривает выпуск продуктов более высокого передела. Сейчас как раз прорабатываются эти направления, в том числе создание производства изопропилового спирта.

– У вас есть другие перспективные инвестиционные проекты?

– Конечно. Параллельно с фенолом-ацетоном мы прорабатываем инвестпроект по переходу производства изопропилбензола на цеолитное алкилирование. Эта технология позволит нам получать продукцию стабильно высокого качества с меньшими потерями, дополнительно снизить воздействие на окружающую среду: минимизировать стоки и значительно уменьшить энергопотребление. С компанией-лицензиаром уже подписано соглашение.

– Какова цена вопроса? Или у вас не бывает проектов дешевле миллиарда рублей?

– В нефтехимии крупные инвестпроекты очень дороги. Более экономичными являются проекты в области малотоннажной химии – выпуск композиционных материалов, реагентов и добавок различного назначения. В этом направлении также планируем работать.

– Кроме инвестпроектов, чем сейчас занимается завод?

– За два года появились новые виды продукции: на установке разделения пропан-пропиленовой фракции мы смонтировали схему тонкой очистки пропилена, позволяющую нам обеспечивать соседний «Полиом» пропиленом полимеризационной чистоты. Объемы поставок на «Полиом» стабильны. Инженерные решения наших специалистов позволили нам получать товарный изопропилбензол высокой степени чистоты (концентрация основного вещества 99,9%), который соответствует требованиям ЕС. Мы восстановили производство синтетических товарных латексов, сейчас входим в рынок. В рамках стратегии импортозамещения освоен выпуск пяти марок.

– Вы назвали коллектив химиками с большой буквы. Действительно ли у вас работники особенные?

– Да, особенные, преданные своему делу, энергичные и трудолюбивые – это можно сказать практически о каждом из более чем 3000 наших работников.

Мы поддерживаем образовательный уровень наших работников, обучаем их за счет предприятия. Взаимодействуем с профессиональными учебными заведениями в рамках подготовки кадров: в этом году для нас Омский промышленно-экономический колледж открыл специальность «Химическая технология органических веществ». Возродили некоторые традиции: в 2015 году для школы № 95 сделали спортивную площадку, в 2016 году у нас появилась подшефная Надеждинская школа в Омском муниципальном районе.

Традиции высокого профессионализма и самоотверженности передали нам ветераны, которых мы чтим. Более 1000 бывших работников состоит в ветеранской организации. Почти треть заводчан моложе 35 лет, треть имеет высшее профессиональное образование, 47 человек занимаются преподавательской деятельностью. У нас насчитывается более 30 династий с совокупным стажем от 50 до 300 лет. 11% коллектива – люди, отдавшие заводу более 30 лет. Опыт и молодость, инновации и традиции – этот юбилей мы празднуем под девизом «Разные поколения – общий успех!».

– Спасибо, Николай Петрович, что нашли время ответить на вопросы «КВ». Поздравляем ваше предприятие с юбилеем.

Ранее интервью полностью было доступно только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» от 25 октября 2017 года

Loading...




Комментарии через Фейсбук

тима 7 января 2018 в 19:18:
Может новые руководители региона, наведут порядок и проведут комплексную проверку этого предприятия, в которое СССР, вложило миллиарды. Предприятие якобы 15 лет банкрот, но продукция идет за рубеж, вонь тоже идет со стороны завода,но никого туда не пустит вооруженная охрана. Зачем такое химическое опасное предприятие омичам и региону? Нужно создать комиссию по полной проверке деятельности химически опасных предприятий, чтобы знать опасность от их деятельности для региона.
роман абрамович 3 января 2018 в 22:22:
завод ск принадлежит ходорковскому завод ск принадлежить ходорковскому.братья бандиты сутягинские подстаные уже свыше 20 лет.
Давид 3 января 2018 в 10:55:
Очередная порция вранья. Как это полигон не используется, если там строительная техника ездит и прячет отходы? А пруды кислотные на территории Каучука это тоже норма?
Показать все комментарии (3)

Ваш комментарий

При поддержке



Наверх
Наверх
Сообщение об ошибке
Вы можете сообщить администрации газеты «Коммерческие вести»
об ошибках и неточностях на сайте.