Продолжаем совместный проект «Коммерческих вестей» и министерства промышленности, транспорта и инновационных технологий Омской области.
На минувшей неделе обозреватель Николай ГОРНОВ побывал на Омском экспериментальном заводе, продукцию которого знают сегодня во всех регионах России, где выращиваются зерновые культуры, и пообщался с директором предприятия Дмитрием ГОЛОВАНОВЫМ, чтобы выяснить, насколько динамично идет прогресс в сфере механизации сельского хозяйства.
— Дмитрий Александрович, что производило предприятие, когда вы только пришли сюда после университета?
— В то время на заводе выпускали технику, которая разрабатывалась еще в советские годы. Культиваторы типа КПЭ-3,8, измельчители соломы для комбайнов, животноводческое оборудование и другое. А на рынок активно заходила импортная техника, мощная, красивая. Тогда руководством ОКБ была поставлена задача по созданию новых машин, которые бы по-прежнему удовлетворяли требованиям наших почвенно-климатических условий, а по дизайну не уступали импортной технике. Именно тогда был разработан глубокорыхлитель почв и была глубоко модернизирована линейка культиваторов семейства «Степняк». Эта техника до сих пор, кстати, производится и пользуется спросом.
— Почему именно культиваторы и глубокорыхлители?
— Дело в том, что Омская область находится в зоне рискованного земледелия, здесь нужно аккуратно обращаться с почвой, иначе не останется плодородного слоя. Качественная обработка почвы — один из факторов, влияющих на урожайность с/х культур. Еще один вопрос для сельскохозяйственного производства — это влагообеспеченность посевов. Дефицит влаги в нашем регионе всегда присутствовал, но и имеющиеся запасы нужно правильно использовать. Зная эти проблемы, имея годами накопленный опыт, инженеры ОКБ создавали орудия именно таким образом, чтобы обработка почвы не создавала эрозионно опасной ситуации, обеспечивала влагосбережение и соответствовала требованиям агротехники конкретной почвенно-климатической зоны. При этом за один проход орудие выполняло несколько операций. Ну а остальное — это уже требование времени. Когда появились энергонасыщенные тракторы, возникла потребность в широкозахватных агрегатах. А если у машины захват 10 метров, то ей уже нужна более мощная рама, нужна система гидравлики для складывания и т.д.
— Правильно ли я понимаю, что ваш завод стал оживать в начале «нулевых»?
— Да, оживление началось в 2000 году. Изначально ОКБ создавалось для разработки конструкторской документации на сельскохозяйственную технику, предназначенную для условий Западной Сибири и Северного Казахстана. Здесь разрабатывались и изготавливались только опытные образцы для проведения полевых испытаний. В 90-х годах, когда финансирование прекратилось полностью и нужно было как-то жить, ОКБ искало заказы самостоятельно и производило различные изделия из металла. Для города делали урны, киоски. Для населения изготавливали решетки на окна, металлические двери. Сельхозтехнику практически не выпускали. В те годы у селян тоже не было денег и новую технику никто не заказывал, только выполняли ремонты и модернизацию.
Мощный импульс для развития предприятие получило в результате реализации принятой в 2000 году по инициативе губернатора ПОЛЕЖАЕВА Леонида Константиновича областной программы по развитию сельскохозяйственного машиностроения. В рамках этой программы область за год приобрела у ОКБ для омских сельхозпроизводителей порядка 320 измельчителей соломы для зерноуборочных комбайнов. На следующий год было приобретено более 100 культиваторов. И после этого наше предприятие на заработанные деньги стало переоснащать производство и полностью перешло на выпуск сельскохозяйственных машин и оборудования.
— Хватило денег на новое оборудование?
— Оборудование было не новым, естественно. Но в хорошем состоянии. Покупали его тогда на омских оборонных предприятиях. Новое оборудования стали покупать несколько позже, и первыми приобрели итальянские ленточные пилы SIRIUS, которых в то время еще ни у кого в Омской области и не было. У нас раньше стояла маятниковая пила, которая одну заготовку пилила несколько часов. А когда мы поставили итальянские пилы, на ту же заготовку стали тратить несколько минут. Потом приобрели финские сварочные полуавтоматы KEMPPI для качественной сварки рамных конструкций. Плазменную резку, листогибы и т.д.
— И с тех пор ОКБ стало производить технику серийно?
— Скорее, это было мелкосерийное производство. Потом понемногу стали наращивать объемы. Но все, что зарабатывали, по-прежнему пускали на развитие.
— Сколько было работников в ОКБ в самые плохие времена и какой сегодня штат у Омского экспериментального завода?
— К концу 90-х в ОКБ оставалось порядка 40 человек. Наша сегодняшняя штатная численность тоже не слишком большая за счет высокопроизводительного оборудования. Общая — в пределах 100 человек. Производственный персонал — 55 — 60 человек. Конструкторский отдел в те времена, когда чертили на кульманах, насчитывал более 20 человек. Сейчас у нас всего четыре инженера-конструктора, которые успешно работают с применением специальных компьютерных программ.
— Объем производства у вас сегодня какой?
— Номенклатура разная, есть крупные машины, есть более мелкие, но если считать в совокупности, мы делаем в год порядка 350 единиц. В текущем году результат ожидается лучше. Уже догнали прошлогодние показатели.
— Резкий у вас произошел рост в этом году. С чем это связано?
— Пересмотрели систему управления производством, увеличили производительность, эффективность. Помогла в определенной мере государственная программа субсидирования, которая позволяет селянам приобретать российскую технику со скидкой до 30%. Мы продаем дешевле, а государство нам потом компенсирует разницу.
— Есть в вашей линейке наиболее спросовые изделия, которые являются фундаментом производственной программы?
— Ассортимент у нас широкий — более 50 наименований, а спросом в разное время года пользуются разные машины, поэтому мы выстраиваем свою производственную программу с учетом ярко выраженной сезонности продаж сельскохозяйственной техники. Особое место в нашей номенклатуре занимает малогабаритная техника и оборудование для селекции и семеноводства. Это наше уникальное направление, такую технику в России никто больше не производит — наукоемкие изделия для ученых, занимающихся селекционной работой.
— Наукоемкость высокая только в селекционной технике? А посевные комплексы не наукоемкая продукция?
— Нет, мы стараемся, конечно, чтобы во всех наших машинах был высокий процент наукоемкости. Но если нужна техника для опытной селекционной делянки площадью от 9 квадратных метров, где ученые при посеве считают семена штуками, — там требования к точности намного более жесткие.
— Как часто у вас происходит обновление ассортимента продукции?
— Каждый год мы разрабатываем, испытываем и запускаем в производство несколько новых машин. И что-то из линейки, естественно, выводим.
— В последние годы аграрии предпочитали покупать импортную технику. Думаю, конкурировать с такими всемирно известными брендами, как американский John Deere, канадский Case или немецкий Claas, — не просто. Или вы ценой конкурируете?
— Ценовая конкуренция, конечно, имеет место. Но мы считаем, что наше преимущество перед зарубежными производителями, даже самыми известными, не только в цене. Наши машины адаптированы к почвенно-климатическим условиям тех зон, где работают, проверены в реальных условиях, все разработки научно обоснованы. Зарубежная техника предназначена для других почвенно-климатических условий. Они же не для России эти машины делали, а для Америки или Европы. Естественно, когда их техника работает в России, она себя очень по-разному показывает, и в 80% нет тех результатов, которые от нее ожидаются.
— Условия эксплуатации, человеческий фактор...
— Совершенно верно. Менталитет людей, эксплуатирующих технику, — он тоже сказывается. Если производитель техники рекомендует периодическое обслуживание со своим регламентом, то это обслуживание нужно производить обязательно. А у нас, к сожалению, рекомендациями производителей многие пренебрегают. И механизаторы не имеют нужного уровня компетенции. Работают до тех пор, пока что-нибудь не отвалится. А техника-то дорогостоящая.
— Но многие упорно покупают импортные машины...
— Как говорится, у соседа есть, а я чем хуже... Конечно, когда валюта подорожала, меньше стали покупать бездумно. Сейчас для трактора John Deere, например, полное обслуживание обходится в несколько сотен тысяч рублей. Если в хозяйстве 5 — 7 тракторов, то сумма выходит весьма обременительная.
— Советуете покупать российскую технику?
— Российская техника за последние годы шагнула далеко вперед. На сегодняшний день по технологичности, комфорту и качеству работы она не уступает зарубежной. Сегодня я могу назвать одну из проблем, с чем серьезно сталкиваются машиностроители. Оставляет желать лучшего качество используемого металла. Рубль подешевел, и теперь качественный металлопрокат наши производители продают на внешних рынках, а нам остается то, что остается. Доходило до того, что мы одно время завозили из Финляндии проволоку, а качественный металл для изготовления рабочих органов хотели покупать в Италии.
— Если сравнить ваши посевные комплексы и импортные аналоги, то на сколько ваши будет дешевле?
— Базовая наша машина из новых – посевной комплекс SOWER-7200. Она сегодня продается за 1,5 млн рублей. Зарубежный посевной комплекс с таким же функционалом будет стоить порядка 3,5 млн рублей. Разница даже больше, чем в два раза.
— Какой у вашей машины расчетный срок эксплуатации?
— По нашим расчетам, 8 лет она должна отработать без проблем. Естественно, при соблюдении условий эксплуатации и при необходимом обслуживании.
— Зарубежные посевные комплексы работают дольше?
— По паспорту ресурс у них больше. По факту — не всегда. И разница не в два раза, а на 20-30%, опять же при соответствующем обслуживании.
— В вашей технике импортные комплектующие есть?
— Есть. К сожалению. Мы пока не можем заменить электронные компоненты, системы колесных узлов. Одна из основных проблем — гидравлика. Определенные элементы мы везем из Украины, а часть — вообще из Италии. Потому что российские аналоги, которые мы пытались использовать, показали себя не с лучшей стороны. А если машина выходит из строя по вине какого-то ненадежного элемента, то вспоминать будут не производителя этого распределителя или цилиндра, а Омский экспериментальный завод.
— Китайский технологический прорыв объясняют тем, что китайцы поначалу не мудрили, а просто разбирали и копировали передовую импортную технику. Вы не копировали сеялки John Deere?
— Нет, мы не копировали. Мы учились у конкурентов. Весь мир именно так и работает. Включая Европу. И ничего плохого в этом нет. А зачем изобретать собственный велосипед в каждой стране? Должен происходить свободный обмен опытом и знаниями. Мы и сейчас ездим на международные выставки, чтобы посмотреть и аккумулировать лучшие идеи.
— А вообще в какую сторону сегодня движется сейчас прогресс в сельскохозяйственном машиностроении?
— Сегодня в сельхозмашиностроении прогресс идет по пути интеллектуализации и роботизации. В сельскохозяйственную технику внедряются компьютерные системы управления, спутниковая навигация. Оператор сидит в современном тракторе и уже практически не рулит. Трактором и комбайном сегодня управляет компьютер, получающий информацию о положении машины через спутник. Появились уже системы управления качеством посева, когда посевные комплексы не только сеют, но и в момент посева вносят в почву нужное количество удобрений. И именно тех удобрений, которые необходимы в конкретном месте.
— На отсутствие квалифицированных кадров не жалуетесь?
— Кадровый вопрос сегодня в отрасли стоит остро. И мы его решаем по-своему. Мы сами готовим себе кадры, плотно работая с вузами Омска, особенно тесно — с нашим аграрным университетом. У нас была сначала организована учебно-производственная лаборатория, куда студенты приходили на практические занятия. Потом мы эту лаборатория преобразовали в кафедру сельскохозяйственного машиностроения. Сейчас у нас студенты факультета технического сервиса в АПК — бывшего мехфака — проходят обучение по нескольким дисциплинам. Мы за ними наблюдаем и каждый год принимаем на работу лучших.
— Производственных площадей хватает?
— Нет, уже давно не хватает. Планы по расширению производственных площадей у нас есть, и мы рассматриваем разные варианты. Строить с нуля сегодня сложно, ситуация в экономике нестабильная, и мы не исключаем варианта аренды или приобретения готовых площадей. При увеличении площадей мы готовы увеличить объемы производства в несколько раз. Потенциал у нас есть.
