В мае правительство Омской области рассматривало инвестиционный проект, представленный компанией «Арматурно-фланцевый завод» (АФЗ). Областная власть проект одобрила, но денег на его реализацию не выделила. Корреспондент «КВ» Андрей КОЛОМИЕЦ решил расспросить об инвестиционном проекте и самом АФЗ президента компании Валерия ПАРАДЕЕВА.
— С чего есть пошел в Омске АФЗ?
— В начале 90-х мы с компаньонами занимались торгово-посреднической деятельностью: приобретали продукцию, в том числе запорную арматуру у производителей по всей стране и поставляли омским предприятиям. Тогда, в переходный период, качество поступавшей продукции было весьма низким, рекламации выставлять было без толку — в конечном итоге это обошлось бы себе дороже. Мы наращивали объемы поставок, продукция приходила вагонами, поэтому довольно скоро количество изделий, которые требуют доводки, тоже стало исчисляться вагонами. Вскоре места на базе хозтоваров в Старом Кировске, где мы арендовали помещения, стало просто не хватать.
Остро встал вопрос об организации производства по доводке поступавшей продукции до кондиции. Поэтому в 1995 году и появился на свет АФЗ. По мере возможности постепенно обзаводились своими складскими и ремонтными зонами, оборудование покупали поштучно, сначала бывшее в употреблении, а потом и новое, не один раз перетаскивали с места на место. Сейчас у нас около 200 единиц оборудования, которые сосредоточены в бывшем сварочным цехе завода подъемных машин, который мы приобрели в 2001 году. А в Старом Кировске мы выкупили половину территории ОКСМ, там у нас торгово-складская зона.
Начинался АФЗ как ремонтно-восстановительный, но постепенно разворачивали собственное производство. Сначала начали выпускать задвижки и прочую арматуру, а поскольку они поставляются в комплекте с фланцами, пришлось осваивать и это производство. Нашу продукцию охотно брала и берет Сибнефть, даже после переименования, активно сотрудничаем с остатками ЮКОСа, с казахстанскими, азербайджанскими нефтяными и посредническими структурами.
— А ремонтом уже не занимаетесь?
— Нет, почему же, около 10% наших объемов занимает ремонт. На отремонтированную продукцию мы даем такой же гарантийный срок, как на новую, а обходится она для заказчика в три раза дешевле. Основной объем ремонта выполняем для Омскводоканала, Омскшины и энергетиков. Набив руку на ремонте, мы пришли к изготовлению, но и от ремонтно-восстановительных работ отказываться неразумно, если они приносят прибыль.
Регулярно участвуем в тендерах на поставку оборудования. Если выигрываем, приходится оказывать целый комплекс услуг. Благодаря собственному производству имеем возможность изготовить почти любую нестандартную продукцию по потребностям заказчиков. Продолжаем заниматься поставками не только своей продукции через ТД «АФЗ». По нашему направлению у нас вся страна в компьютере, за 1-2 часа можно найти практически любой вариант заказа.
— Наладив свое производство, вы решили замахнуться на инвестиционный проект?
— У нас несколько инвестиционных проектов, но на областное правительство мы вышли с наиболее, на наш взгляд, перспективным. В прошлом году наша компания приобрела контрольный пакет ООО «Таврический авторемонтный завод» (АРЗ), которое на сегодняшний день совершенно недееспособно, а когда-то ремонтировало «Волги» для всего региона. Мы хотим на базе АРЗ создать современное универсальное литейное производство, чтобы выпускать любое литье — весом от полукилограмма до нескольких тонн. Для воплощения в жизнь наших планов нужно 400 млн рублей. Поскольку в нашем регионе, кроме нас, никто не занимается подобными инвестиционными проектами, мы рассчитывали на бюджетное финансирование.
Сейчас получаем литье с КамАЗа, но цена великовата. К тому же постоянно не хватает заготовок по нужному графику поставок. Мы наладили собственное чугунолитейное производство, но объемы корпусных отливок весьма скромные. Проработав рынок литья по арматуре, подготовили бизнес-план, по которому окупаемость нашего проекта составит около пяти лет. На АРЗ запланировано литье, а на АФЗ — последующая мехобработка.
В областном правительстве наш проект одобрили, но денег на него не нашли, сейчас идет уточнение путей финансирования. У меня нет большого огорчения по этому поводу, понятно, на фоне ухода Сибнефти не до жиру. Мы прошли все предварительные инстанции, получили одобрение со стороны правительства и конкретные советы, теперь вот ведем переговоры с банками. Радует то, что финансовые структуры стали оценивать не только имеющуюся недвижимость и оборудование, но и сам бизнес. У нас есть интересные предложения от зарубежных банков, которые предлагают кредиты всего под 4-5% годовых.
— А не боитесь попасть в долговую яму?
— Конечно, опасения есть, но если не пойдем в кредитную кабалу, нам просто не выжить. Влезать в кредиты — все равно, что входить в холодную воду, вроде и не хочется, а надо. Возможно, придется ограничить наши инвестиционные амбиции и создать литейное производство с более скромными характеристиками. С другой стороны, при сокращенном варианте срок окупаемости может сильно увеличиться. В общем, мы сейчас на некоем финансовом распутье, но отказываться от своих планов не собираемся. Деньги — в банках, оборудование — на заводах, у каждого своя ниша, нужно договариваться, чтобы всем выгодно было. Если бы у нас были свободные деньги, мы бы стали банком.
— Какие еще проекты вынашиваете?
— Еще один перспективный проект — организация производства по выпуску клееного бруса. Реализация этого проекта поможет воплотить первый. Дело в том, что создание литейного производства влечет за собой 300 новых рабочих мест, а значит, и жилищное строительство в той зоне. Уже есть договоренность с Таврической администрацией о выделении участка под застройку. Собираемся строить каркасные дома усадебного типа из клееного бруса. Уверенность в том, что сырье для этого производства сможем получить из северных районов в достаточном количестве, есть, но в дальнейшем неизбежно потребуются инвестиции в лесозаготовку.
— Если бы вам пришлось заново налаживать свой бизнес, что бы сделали не так?
— На протяжении последних 15 лет правила игры менялись постоянно, были очень сложные периоды, но желания все бросить никогда не возникало. Если бы довелось начинать снова, по старой схеме не стал бы действовать, потому что за эти годы стал больше разбираться в бизнесе. Создавать производство с нуля — не самый правильный путь, гораздо выгоднее приобретать уже действующее и доводить его до ума. Мы стремимся жить, как в развитых странах, парадокс, но у нас на одну единицу изделия рабочий получает больше, чем за рубежом. Чтобы резко повысить нашу производительность труда, нужно заменить устаревшее оборудование.
Любая деталь, изготавливаемая как коммерческая, должна выпускаться на обрабатывающем центре, а не на простых станках, которых на Западе почти не осталось. Сегодняшний обрабатывающий центр отличается от станка с ЧПУ тем, что совместим с персональным компьютером. В результате нормативы обработкине надо считать по таблице — включил соответствующую программу — и пошел виртуальный процесс обработки. А наш станок в компьютер не загонишь, он на 100% зависит от человеческого фактора.
Электроника эволюционирует очень стремительно, оборудование больше 10 лет работать не должно. Если производство вовремя не модернизировать, потери в себестоимости и качестве продукции неизбежны. Сейчас у всех потребителей есть входной контроль поступаемой продукции, одно-два нарекания — и ты рискуешь потерять рынок сбыта. А заменять оборудование без кредитов не получится, поэтому выход один — жить в долг, как это происходит во всем мире.
— Есть ли у вас хобби?
— Мое хобби — строительство. Около 20 лет я ездил в составе стройотрядов и «диких» бригад и строил всевозможные объекты: дома, коровники, зернотоки. Несколько лет назад наша компания приобрела полуразрушенную базу отдыха, восстановила ее, отделала как конфетку, теперь она работает круглый год. Я к этому свои руки приложил. Но в последнее время интенсивное развитие строительных технологий опережает мои возможности по творчеству, поэтому хобби должно или перейти в профессию, или завершиться.
В 1990 году я поступил в докторантуру, но докторскую диссертацию тогда так и не завершил — ушел с головой в бизнес. Я до сих пор на полставки работаю старшим научным сотрудником на кафедре теоретической механики в ОмГТУ и регулярно обещаю выделить одну среду для завершения докторской, но все никак не получается. Если бы звание доктора наук добавляло мне имидж как бизнесмену, то давно защитился бы. Но рано или поздно придется завершить этот процесс.
— Это все опять же работа. А чем свободное от работы время занимаете?
— Я по рождению человек деревенский, поэтому в земле копаюсь по мере бытовой необходимости. Люблю бывать в театре, в Омске — в драме, а в Москве — в театрах оперетты, сатиры и «Современник», которые навевают у меня ассоциации с советскими временами — тогда театры были чуть ли не единственными центрами «крамольных» мыслей, островками единой мировой культуры. Это лишний повод вспомнить о тех планах, которые бывают у человека в 25 летнем возрасте. Смотришь, что меняется, а что вечно как мир. Внимательно отслеживаю коммерческую литературу, а вот художественную почти не читаю, предпочитаю смотреть фильмы, но не детективы-боевики, а о жизни.
Валерий Дмитриевич родился 12 августа 1950 года в селе Зимино Крутинского района. После школы поступил в Омский политехнический институт на факультет «Автоматизация машиностроения». Получив высшее образование, был направлен в аспирантуру Московского института химического машиностроения. В 1976 году защитил кандидатскую диссертацию по специальности «Машины и агрегаты химического производства» и вернулся в Омск. В политехническом институте начал с должности ассистента кафедры метрологии, потом стал доцентом на кафедрах теории механизмов и машин и теоретической механики. С 1978-го по 1986 год был председателем профкома института.
В 1989-м организовал кооператив «Спектр» и возглавил его, впоследствии был учредителем ряда коммерческих фирм. В 1995 году выступил одним из учредителей ОАО «Арматурно-фланцевый завод» и стал его генеральным директором. Позднее стал президентом компании «Арматурно-фланцевый завод», в которую входят ОАО «Арматурно-фланцевый завод» и ТД «Арматурно-фланцевый завод».
Кандидат технических наук, опубликовал более 100 научных работ, зарегистрировал свыше 50 изобретений.
