Эксклюзивное интервью с директором одного из крупнейших омских предприятий.
Год назад «Газпром нефть» и СИБУР консолидировали 100% уставного капитала ООО «Полиом». О том, что изменилось на Омском заводе полипропилена за это время, об эффективном производстве, мероприятиях по энергосбережению, экологических программах и влиянии COVID-19 обозреватель «Коммерческих Вестей» Николай ГОРНОВ поговорил с гендиректором «Полиома» Игорем ТИХОНОВЫМ.
– Игорь Борисович, какие основные задачи «Полиом» решал за последний год уже в качестве совместного предприятия «Газпром нефти» и СИБУРа?
– «Полиом» – молодое, современное предприятие, отвечающее требованиям компаний-собственников. Наша ключевая задача – работать эффективно и безопасно, в соответствии с принципами устойчивого развития и экономикой замкнутого цикла. Это если говорить в целом.
– Тогда какие достижения появились за этот период?
– Мы всегда уделяли и уделяем приоритетное внимание охране труда и промышленной безопасности. Большим достижением считаю то, что мы привили производственную дисциплину не только своим работникам, но и подрядным организациям. Второе достижение – стабилизация технологических процессов. За последние полгода мы ни разу не допустили внеплановой остановки производства, исключили даже кратковременное дымление на факеле. Многие спрашивают, работаем ли мы, так как в дневное время огонь факела почти не заметен. И мы работаем, и факел функционирует, но в режиме дежурного горения. Есть успехи в области энергоэффективности. Мы провели мониторинг предприятия и составили энергопаспорт завода, определились с основными мероприятиями по энергосбережению, которые необходимо провести. Первые шаги уже дали значительную экономию по потреблению энергоресурсов.
– Вы сказали, что ключевая задача – работать эффективно. А какие действия скрываются за этим словом? Что вы должны делать, чтобы быть эффективными?
– Эффективное производство – это целый комплекс проектов и мероприятий. Прежде всего – работа без внеплановых остановок, так как любой простой производства негативно влияет на финансовые показатели предприятия. Второе – стабильно высокое качество продукции. Омский полипропилен высоко ценится как в России, так и за рубежом, но при этом у нас есть зоны развития. Третье – сокращение расходных норм за счет уменьшения количества марочных переходов, грамотной логистики, энергоэффективности.
– Когда завод запускали в 2013-м, проектная мощность была на уровне 180 тыс. тонн полипропилена в год. Какова мощность завода сегодня?
– Омский завод полипропилена способен выпускать 26,5 тонны полипропилена в час, т. е. более 220 тыс. тонн продукции в год. Фактический максимум составил – 214 тыс. тонн по результатам 2018 года. В 2019 году мы сработали приблизительно на этом же уровне
– Есть планы по наращиванию мощности?
– Спрос на полипропилен высокий, это один из самых востребованных полимеров в мире. Но при этом дальнейшее наращивание мощности нецелесообразно из-за высокой конкуренции: по всему миру вводятся новые установки, как следствие – сокращается количество свободного сырья, необходимого для производства полипропилена. Поэтому, чтобы оставаться конкурентоспособными, необходимо сохранять высокое качество и снижать себестоимость продукции.
– Снижение себестоимости за счет чего? Нужно оптимизировать технологические или управленческие процессы?
– Это многогранная тема. Здесь и снижение расходных норм, и бережливое производство, и квалификация персонала, и безостановочная работа. Сейчас совместно с экспертами «Газпром нефти» и СИБУРа мы разрабатываем программу цифровизации предприятия:
анализируем те проекты, которые уже внедрены у коллег, и оцениваем возможность применить их у нас.
Также на заводе действует программа импортозамещения – наши специалисты подбирают отечественное оборудование и комплектующие. Это не только снижает затраты, но и повышает надежность работы.
Управление производством – не менее емкая и перспективная тема. На предприятиях СИБУРа, например, сейчас трансформируется вся парадигма управления, внедряется новая организационная модель, которая помогает совершенствовать бизнес-процессы, внедрять новую организационную структуру и пересматривать полномочия и роли. Мы в этот процесс еще не встроены, но, возможно, какие-то элементы сможем перенять для омского производства.
– Насколько я помню, «Полиом» может выпускать около ста марок полипропилена. А сколько вы производите реально?
– Да, вы правы, мы можем производить 98 марок. Такие возможности оговорены условиями приобретенной лицензии. Часть из этого ассортимента требует использование этилена, которого в нашем регионе нет, а его доставка нерентабельна. Мы разработали паспорта на соответствие техническим условиям для выработки 34 марок, а по факту производим сегодня 16, которые наиболее востребованы мировым рынком. Полипропилен химически стоек, у него высокая температура плавления и хорошая устойчивость к ударам, за счет таких свойств у нашего продукта очень широкий спектр применения.
– А какая из марок самая востребованная?
– Больше всего мы производим «тридцатку» – PP H030 GP. Это марка общего назначения, из нее можно сделать практически все изделия хозяйственно-бытового назначения. Много заказов на PP H031 BF – из этой марки получают двуосноориентированные пленки для различной упаковки. Еще очень востребована марка PP H033 FF для производства тканой полипропиленовой тары, в том числе для пищевых продуктов. Мы являемся основным поставщиком марки PP 085 CF крупнейшему производителю каст-пленок в России – нашей омской компании «Планета-Центр». Марку PP H007 ЕХ для трубных изделий в России вообще производим только мы.
– Выпускаете ли полипропилен со свойствами, необходимыми конкретным переработчикам?
Разумеется. Полипропилену, который выходит из реактора, чтобы он стал товарным продуктом, придаются дополнительно те или иные потребительские качества. В экструдере в порошок полипропилена добавляются различные компоненты, которые придают готовой продукции необходимые заказчику характеристики и свойства. В этом году мы начали выпускать продукцию с применением «клиентских смесей» – это сбалансированный набор добавок, который поступает в реактор не по отдельности каждый, а в виде гранулированной смеси. Такая методика позволяет получить более стабильный и более качественный продукт, она исключает образование пыли – а это значит, что снижается воздействие на окружающую среду и улучшаются условия труда.
– У любого технологического оборудования есть свой ресурс. Не устарела ли уже технология получения полипропилена «Сферипол», которая используется на «Полиоме»?
– Сама технология – однозначно нет. Это наилучшая из доступных технологий, и эффективнее ее пока в мире не изобрели. Расчетный срок работы нашего основного технологического оборудования – 20 лет. Самый новый завод, который построен в России холдингом СИБУР, использует ту же технологию «Сферипол». Она имеет наиболее высокую производительность и степень безопасности. Не зря во всем мире именно эта технология получила широкое распространение. Кроме того, сама технология очень экологична: из того объема сырья, который к нам поступает, полностью перерабатывается 99,5%.
– Насколько мне известно, вы не только эффективно перерабатываете сырье, но и рационально потребляете энергоресурсы. За 2019 год предприятие уменьшило потребление электрической энергии более чем на 2 млн. кВат∙час, а тепловой – на 11 тыс. Гкал. Это очень большие цифры. За счет чего получилась такая экономия? Продолжается ли реализация программы энергосбережения в 2020 году? Правильно ли я понимаю, что энергосбережение дает не только экономию ресурсов, но и экологический эффект?
– Программа энергосбережения, конечно, будет продолжаться, работы у нас еще много. Сама программа многогранна и учитывает даже такие, казалось бы, мелочи, как замена обычных ламп накаливания на энергосберегающие, установку датчиков движения и прочие мероприятия. Мы много занимались теплосбережением, улучшили теплоизоляцию, заменили теплообменники на более эффективные.
В работе находится инвестпроект по обновлению градирен. Летом, когда температура на улице превышает 30 градусов, у нас работает пять градирен, а после завершения инвестпроекта в аналогичных условиях будет работать только две градирни. Третья – в резерве.
Также в планах замена электродвигателей на новые, с большим КПД. Вместе с энергосбережением, как вы правильно отметили, мы решаем еще и экологические задачи. Сокращая потребление тепловой и электрической энергии, мы снижаем нагрузку на генерирующие мощности, такие, как ТЭЦ.
– В 2019 году «Полиом», насколько я помню, подписал соглашение с региональным правительством о сотрудничестве в сфере экологии. Как реализуется это соглашение?
– В соглашении указаны и конкретные мероприятия по снижению воздействия на экологию, и наши обязательства по безусловному допуску на территорию специалистов природоохранных ведомств в целях проверки. Все эти договоренности мы неукоснительно выполняем. Сейчас на завершающей стадии находится ключевое мероприятие – монтаж узла рекуперации и компримирования отходящих углеводородных газов для повторного их использования в производственном цикле. Работы на нем завершены, мы проводим его пусконаладку, регистрируем в надзорных органах. Ожидаемый эффект к 2022 году – снижение на 70% объема отведения газов на факел.
– Может ли случиться так, что факел будет совсем не нужен?
– Факел – это часть системы безопасности всего производства и обязательная составляющая любого современного предприятия. Погаснуть совсем он не может и не должен, хотя его горение мы свели к минимуму. Мы используем его крайне редко, когда нужно освободить от углеводородов оборудование перед ремонтом.
– Обычно работа факела выглядит пугающе: огромный столб черного дыма. Есть от чего паниковать?
– Когда углеводороды сгорают, при воздействии высокой температуры они преобразуются в углекислый газ, воду и сажу – именно сажа дает такой насыщенный черный цвет. Та же самая сажа получается при горении костра, например. Просто здесь ее больше. Но за счет высоты факела концентрация образующихся при горении веществ минимальна и безопасна. Кстати, всегда при работе факела мы приглашаем независимую аккредитованную лабораторию, которая проводит замеры на границе санитарно-защитной зоны. Ни разу мы не допустили превышений ни по одному из показателей.
– То есть дым в этом году мы все равно увидим?
– Осенью мы встанем на остановочный ремонт, поэтому дымный режим возникнет при остановке и пуске. Заранее предупреждаю омичей, что факел будет работать, но при этом мы обеспечим контроль атмосферного воздуха. «Некрасиво» не всегда равно «опасно». Многие по-настоящему опасные соединения не имеют ни цвета, ни запаха.
– Кстати, о запахах. Каждый день буквально омичи жалуются на неприятные «химические» запахи. Какой вклад вашего производства в этот ароматный коктейль?
– У нас в принципе в технологическом процессе нет каких-то специфично пахнущих веществ с резким запахом в таких объемах, чтобы можно было определить органолептическим методом, как принято сегодня выражаться. Или попросту – учуять носом. Ни на площадке, ни уж тем более за ее пределами. То есть если вы пройдетесь по заводу, вы не будете останавливаться возле каких-то установок и спрашивать: а чем это так пахнет? Потому что не пахнет ничем.
– Какие еще программы и проекты, направленные на охрану окружающей среды, действуют на предприятии?
– Омский завод является участником инициативы Европейской ассоциации производителей полимеров Operation Clean Sweep «Чистая метла», направленной на предотвращение попадания частиц полимеров – того самого микропластика – в окружающую среду. Только за 2019 год благодаря «Чистой метле» завод собрал и использовал в повторном производстве более 350 тонн полимерных частиц в виде гранул, порошка, стружки, пыли.
C 2017 года у нас сформированы площадки по раздельному накоплению отходов. Собираем раздельно пластик, дерево, бумагу, металл. Также привлекаем компании, которые утилизируют промышленные отходы нашего производства, то есть находят им вторичное применение. Стремимся к тому, чтобы вообще ничего не размещать на полигонах. Любое решение, проект мы оцениваем с точки зрения экологического эффекта.
– В связи с коронавирусом ваше предприятие переходило на вахтовый метод работы. Как оцениваете результаты этого эксперимента? Есть ли вообще какой-то ущерб от пандемии или вы его не заметили?
– Если говорить в целом об отрасли, то пандемия привела к падению спроса и снижению цен на рынке – это один из ключевых негативных факторов. Что касается нашего предприятия, то вахтовый метод сам по себе – это, конечно, существенные дополнительные затраты. Каждая вахта – более 100 человек. Их нужно обеспечить питанием, местом для проживания, регулярно тестировать – и наш персонал, и подрядчиков. Мы организовали «зеленые зоны», ограниченные, но при этом комфортные места проживания для вахтовиков, «шлюзы» для передачи документации и запчастей. Такая организация труда оправдала себя. Мы не получили ни одного случая инфицирования в период вахты и сохранили производство функциональным.
Помимо соблюдения необходимых противоэпидемиологических мер на предприятии, мы также оказали поддержку медикам, которые продолжают бороться с COVID-19. Чтобы сделать их работу максимально безопасной, мы направили в Инфекционную клиническую больницу им. Д.М. Далматова эпидемиологические комплекты для медицинского персонала. Это защитные комбинезоны, выполненные из полимерного материала.
– Сейчас не работаете вахтами?
– Уже нет. Во-первых, эпидемиологическая обстановка в Омске стабилизировалась. Пусть показатели и высокие, но они стабильные. Во-вторых, мы, как и медики, использовали период вахты, чтобы донастроить и перезапустить некоторые процессы с точки зрения инфекционной безопасности – этот термин мы уже официально используем наряду с охраной труда. На заводе провели широкую информационную кампанию среди работников и подрядчиков, разработали инструкции, памятки, чек-листы, снизили концентрацию персонала в транспорте и на рабочих местах, оборудовали помещения бактерицидными лампами и средствами медицинского контроля за здоровьем. Да, это тоже затраты, но, повторюсь, они эффективные и по-настоящему работают. В-третьих, вахтовая работа дисциплинирует персонал, прививает правильные привычки. Вообще у COVID-19, с которым мы все столкнулись, при всех его минусах есть и некоторые плюсы. Например, пандемия ускорила процесс перехода на электронный документооборот. Теперь мы полностью «оцифрованы» с точки зрения движения документов. А перевод офиса на удаленную работу помог оптимизировать функционал офисных сотрудников.
– С дефицитом кадров не сталкивались? Многие руководители омских промышленных предприятий говорят, что вроде и люди в Омске есть, а работать некому.
– Кадровый дефицит по некоторым направлениям существует, отрицать не стану. В химической промышленности есть ключевые должности, на которые сложно найти готовых специалистов. Например, программисты, операторы – они у нас на вес золота. Их нигде не готовят, их «выращивают». И квалифицированных метрологов очень трудно найти. Бывает, что переманивают наших специалистов. Некоторые в Москву уезжают и в другие регионы.
– В общем, ротация кадров у вас тоже есть?
– Ротация – это нормальный процесс. Главное, чтобы это было предсказуемо. Чтобы мы успевали подготовить новых специалистов. Считается разумным пределом кадровой текучки для предприятий химической отрасли – 10% в год. У нас – менее 5%. И меняется у нас преимущественно не производственный персонал, а вспомогательный – работники склада, снабженцы и другие.
– Спасибо, Игорь Борисович, что согласились ответить на наши вопросы. Остается только пожелать «Полиому» дальнейших успехов.
Ранее интервью было доступно только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» от 26 августа 2020 года.
