К нам обращаются в основном за изделиями, для получения которых нужны машиностроительные технологии – обработка металлов, пластмасс, резин и т. д.
20 июля 2022 года в Омске открылся Региональный центр импортозамещения. Возглавляет его научный сотрудник ОмГТУ Виталий ШТЕЛЕ. Обозреватель еженедельника «Коммерческие Вести» Анастасия ИЛЬЧЕНКО узнала у него, сколько заказов получил и выполнил центр за пять месяцев работы, какие узлы и детали сегодня ищут омские предприятия, и подробно расспросила о схеме решения проблем импортозамещения.
– Виталий Геннадьевич, что представляет собой Региональный центр импортозамещения?
– Он появился при поддержке регионального Министерства промышленности и научно-технического развития на базе ОмГТУ. Основная цель – помощь предприятиям в решении задач импортозамещения, повышении технологической безопасности предприятий и выстраивании новых кооперационных цепочек, т. е. связей между организациями внутри региона и в целом по стране.
– Региональный центр импортозамещения – это структура ОмГТУ или Минпрома?
– ОмГТУ. Министерство оказывает поддержку, мы постоянно с ним в контакте. Его специалисты активно переадресовывают нам заявки от предприятий. Хотя, конечно, большую часть мы получаем напрямую от организаций, с которыми давно сотрудничаем.
– Какие заявки поступают через Минпром?
– В основном от машиностроительных предприятий, столкнувшихся с проблемой нехватки комплектующих или сложностями с их закупкой. Но по большей части к нам обращаются технологические компании, которые занимаются переработкой. У них в отличие от машиностроительных, где часто имеются собственные производственные базы и, соответственно, возможности решать свои проблемы, недостаточно или нет совсем производственных мощностей. Машиностроительные заводы обращаются к нам, если проблема связана с высокотехнологичным оборудованием или научной составляющей. Технологические производства, например пищевая, деревообрабатывающая, химическая, нефтеперерабатывающая промышленности, больше сосредоточены на закупке оборудования и комплектующих, поэтому у многих компаний ряд узлов и агрегатов импортного производства. Например, ООО «Сибур Холдинг», у которого много предприятий по стране, столкнулся с дефицитом импортных деталей. А ведь иногда для их приобретения даже параллельный импорт невозможен. Конечно, сами компании не занимаются им, создаются новые, которые и пытаются построить схемы параллельного импорта. И во многих сферах цепочки уже сформировались. Но даже если предприятию удалось заменить комплектующие и на данный момент все работает, – ситуация остается небезопасной. Чтобы добиться стабильности, нужно продумывать стратегию на десятилетия вперед.
– Вы отслеживаете создание производств деталей, которые сегодня требуются в Омской области, на территории других регионов? Наверное, не очень правильно, если в каждом субъекте будут делать одни и те же детали?
– Отслеживать, конечно, нужно. Но в том, что будет не одно производство, а два-три и больше, ничего плохого нет. Это рынок. При наличии единственного поставщика заказчик окажется в зависимом положении от него, сложится ситуация монополии на рынке. К тому же здоровая конкуренция положительно сказывается на цене и качестве продукции. Крупные предприятия сознательно идут на работу с несколькими поставщиками, скажем, АвтоВАЗ сформировал систему, когда у каждой комплектующей по два-три поставщика и более. Так они обеспечивают свою технологическую безопасность. Мы больше отслеживаем, не кто что производит, а какими технологиями пользуется. Ищем передовые. Чаще всего встречаем их на выставках – на Иннопроме, металлообработки и других. Но и там приходится поискать. Бывает, на больших стендах ничего нового, а на неприметном находим новую технологию. Она может быть пока не популярна, но если вникнуть в суть и понять, где ее можно применить, можно сформировать импортозамещающую цепочку. И в течение 2022 года самые большие плюсы нам приносили именно такие находки.
– Это один из методов вашей работы? Расскажите о других.
– Другой – работа совместно с Центром инженерных разработок, который был создан в ОмГТУ в сентябре прошлого года. Сейчас обе структуры действуют в связке. Центр инженерных разработок получил поддержку Министерства промышленности и торговли РФ на инфраструктурное развитие, т. е. средства на закупку оборудования и ПО. ОмГТУ – один из семи университетов России, которому была выделена такая поддержка. Мы в заявке на грант указали, как именно планируем настроить работу Центра инженерных разработок и Регионального центра импортозамещения. И, на мой взгляд, это сыграло ключевую роль в получении поддержки. Подразделения друг друга дополняют. В Центр импортозамещения (РЦИ) стекаются актуальные запросы, а специалисты Центра инженерных разработок (ЦИР) раскладывают их на составные части, конкретные задачи, тогда аналитикам РЦИ их проще решать. Задачи часто сложные, многие заказы невозможно просто отдать на одно производство для выполнения. Если сотрудникам ЦИР не хватает своих компетенций, они могут обратиться в любой ресурсный центр ОмГТУ и проконсультироваться. С такой поддержкой удается быстро прорабатывать запросы предприятий.
– Вы подсчитывали, сколько к вам всего поступило запросов?
– Да, статистика ведется. За все время к нам поступил 171 запрос. Более 50% из них мы удовлетворили. Я считаю, на начальном этапе это достаточно хороший процент. К тому же, как правило, предприятия не ограничиваются запросами к нам, но и самостоятельно ищут выход из ситуации. Интересно, что 171 запрос к нам поступил от 37 предприятий, многие обращаются повторно, а четыре организации – три и более раз. Это ООО «Газпромнефть – Каталитические системы», ООО «Омский завод запорной арматуры», ООО «ДиборЭкспорт» (сельскохозяйственная техника) и ООО НПО «Контур». Последнее – машиностроительное предприятие, которое берет на себя задачи по изготовлению комплектующих и обращается к нам за технической поддержкой. «Газпромнефть – Каталитические системы» активно занимается замещением иностранных комплектующих, в том числе форсунок для распыления абразивных материалов. Мы полностью разработали технологию изготовления таких форсунок, сделали опытные образцы, провели испытания, получили заключение, что они соответствуют заявленным требованиям, по характеристикам не уступают иностранным аналогам. На данный момент мы готовы поставлять форсунки для нужд заказчика в необходимых количествах. Положительный результат повышает уровень доверия заказчика. Это приводит к увеличению количества деталей, которые запрашиваются на импортозамещение, и к усложнению задач.
– Насколько я понимаю, на производствах в основном расходниками являются небольшие детали, а с крупными узлами приходилось работать?
– Да, часто мы имеем дело с маленькими деталями, но бывает, что предприятию требуются комплектующие весом в несколько тонн. У нас был проект по оборудованию для Инаглинского горно-обогатительного комбината в Якутии. Там для переработки угля в угольную пыль (наиболее эффективный способ сжигания угля) используют американское оборудование, детали которого в процессе работы быстро изнашиваются.
– Опишите всю цепочку.
– Обращался к нам не сам горно-обогатительный комбинат, а омское машиностроительное предприятие, которое с ним сотрудничает и знает о проблеме. Так чаще всего и бывает. Мы стали искать варианты решения проблемы, заводы, способные решить поставленные задачи. Когда находим, связываем все стороны между собой. Иногда оказываем конструкторско-технологическую поддержку. Изделие новое, поэтому и ОмГТУ подключился к этой цепочке. Совместно с заказчиком мы нашли литейную компанию, где сделали детали по нашим разработкам. Затем на предприятии, которое к нам обратилось, их механически доработали, собрали отдельные узлы вместе и поставили на горно-обогатительный комбинат. То есть кроме кооперационной цепочки мы, когда нужно, принимаем участие и в конструкторско-технологической проработке. Но бывает, что предприятиям хватает и своих компетенций.
– Получается, что у вас среди заказчиков не только омичи. А какой процент иногородних?
– Немного, большая часть еще в стадии проработки. Я ездил на предприятия Сибур в Тобольск лично, изучал ситуацию: там, как и в Якутии, требуются детали, способные работать под огромными нагрузками безостановочно чуть ли не целый год. Из-за этого очень высокие требования к их прочностным характеристикам. При этом очень сложно провести испытания таких узлов, ведь необходимое оборудование имеется только у них. Ставить деталь сразу на агрегат опасно, можно вывести его из строя, поэтому нужно пользоваться моделированием. У нас для этого есть разные пакеты, тем не менее нужно разрабатывать и изготавливать стенды для проведения предварительных испытаний. С крупными предприятиями проекты получаются длинными. Да, у них поставки не прерываются, цепочки все налажены, но там мыслят стратегически, им нужны такие центры, как наш. И, чтобы работать с подобными предприятиями, нужно доказывать свою компетентность, показывать уже выполненные проекты и иметь квалифицированных партнеров.
– Что является основой вашего договора с предприятием? Вы обязуетесь найти пути решения, а предприятие – заключить договор с заводом, который вы найдете?
– Не обязательно. Мы можем рекомендовать ему поставщика, но компания сама принимает решение. Тем более на больших предприятиях есть конкурсные процедуры, которые нужно соблюдать. Мы прорабатываем проект и рекомендуем производителя, который может сделать образец и получить обратную связь от завода – все хорошо или нужно доработать.
Иногда у руководителей возникает диссонанс между тем, какие комплектующие они закупали раньше и какие им пытаются поставить сейчас отечественные производители. Как правило, при массовом производстве за рубежом добавленная стоимость формируется на миллионах партий, а в России предприятия начинают делать детали сотнями или тысячами, соответственно, стоимость получается выше. При этом зачастую себестоимость нашей продукции ниже. Это нужно доносить до потребителей, показывать калькуляцию, чтобы они понимали, что на начальном этапе детали могут стоить дороже. Потом, когда их количество увеличится, цена будет снижаться. И когда приходится внедрять новые технологии, тоже идут большие затраты – на покупку оборудования, изготовление инструмента, оснастки, которые перекладываются на небольшие партии деталей. Этого не избежать.
Интересны ситуации, когда речь идет о высокотехнологичном изделии. За рубежом оно могло производиться миллионными партиями, но если патент на технологии был только у одного предприятия, в него могла быть заложена очень большая добавленная стоимость. И когда мы разрабатываем свою технологию производства, а значит, несем затраты на закупку оборудования, изготовление оснастки, то все равно получаем более дешевые комплектующие, чем импортные. С таким парадоксом тоже сталкивались.
– Например?
– Форсунка для распыления абразивных материалов. Конечно, патентное право мы должны соблюдать, поэтому конструкцию переработали по-своему, но обеспечили и все необходимые характеристики. Компетенция наших сотрудников позволяет это сделать.
– Сколько предприятий с вашей помощью начали выполнять заказы на импортозамещение?
– Таких подсчетов не ведем. Но могу сказать: на 90% это омские компании. По стране мы распределяем заказы, только если в Омске нет нужных технологий. Например, столкнулись с отсутствием в регионе специализированного тонкостенного литья из коррозионных стойких сталей и нашли его в Екатеринбурге. В Томске обнаружили технологию по нанесению на алюминий износостойкого керамического покрытия, в Москве – хромирование с наноалмазами. А общие машиностроительные технологии, да и многие специализированные, в Омске представлены широко, у нас исторически сложилась сильная производственная база. К тому же в свое время выходцы из предприятий ВПК создали много частных структур, которые сейчас в некоторых случаях лучше оснащены, и с ними проще работать – скорость отклика выше, плюс они более гибкие.
– Много ли сотрудников работают в Региональном центре импортозамещения?
– Коллектив небольшой: в Региональном центре импортозамещения трудятся два аналитика, а в Центре инженерных разработок, который тоже возглавляю я, три конструктора. Аналитики работают с предприятиями, ведут базу. На сайте ОмГТУ мы открыли раздел, где есть кнопка для тех, кто хочет зарегистрироваться как исполнитель работ или подать заявку на импортозамещение деталей. Кроме того, к нам часто обращаются лично.
– Потому что все индивидуально?
– Да. Несмотря на то, что запросов много, мы работаем индивидуально. И в 2023 году нам важно перейти на более системный уровень, мы планируем работать с крупнейшими предприятиями нашей страны. Для этого запланировали расширение штата.
– Ваши аналитики – специалисты с техническим образованием?
– Конечно, с техническим или технологическим. Это выходцы из машиностроительного института ОмГТУ. К нам обращаются в основном за изделиями, для получения которых нужны машиностроительные технологии – обработка металлов, пластмасс, резин и т. д. Да, наши специалисты привыкли анализировать не кооперационные цепочки и запросы предприятий, а технологии, но всему можно научиться.
– Кто финансирует центр?
– Региональный центр импортозамещения финансируется из средств ОмГТУ. Это фонд оплаты труда. А Центр инженерных разработок имеет составное финансирование: часть средств идет по гранту Минпромторга России, а часть мы зарабатываем, проводя НИОКР. Структура должна самоокупаться, поэтому очень важно качественно выполнять заказы предприятий.
– А компании, которым вы помогаете найти импортозамещение их деталей, вам что-то выплачивают?
– В плане консалтинговой работы никаких затрат предприятие не несет. Оно платит, только если нужна инженерная разработка. Университет не занимается производством. Машиностроительные предприятия справляются с этим лучше.
– Какие планы на 2023 год?
– В рамках РЦИ хотим создать информационную площадку, чтобы повысить медийность, увеличить охват аудитории, причем с учетом ее специфики. Надеемся на расширение сотрудничества с коллегами. В 2022 году мы уже подписали соглашение о взаимодействии с Нижегородским центром импортозамещения, и некоторые запросы, на которые не можем найти отклик внутри региона, отправляем им.
Центр инженерных разработок недавно получил высокопроизводительное вычислительное оборудование. В этом году мы планируем освоить ПО, повысить свои компетенции. Чем точнее мы сделаем вычислительную имитационную модель, тем ближе подойдем к решению. Это уменьшит количество итераций при производстве, испытаниях и, соответственно, затрат.
– Расскажите немного о себе.
– Я более 10 лет преподавал на кафедре «Машиностроение и материаловедение» ОмГТУ. Параллельно занимался инжинирингом, выполнял проекты по заказам предприятий. Но в какой-то момент понял, что не успеваю качественно совмещать преподавание и инжиниринг и нужно выбрать что-то одно. Выбрал инжиниринг, остался работать на кафедре, возглавил научно-исследовательскую лабораторию «Современные технологии обработки давлением» и начал двигаться в этом направлении. Мы и раньше занимались импортозамещением. И не потому, что невозможно было купить деталь, а по экономическим причинам. Но еще пять лет назад было довольно трудно это делать. Сейчас, конечно, возможностей больше: это и поддержка со стороны государства, и переориентация предприятий на внутренний рынок.
Ранее интервью было доступно только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» 25 января 2023 года.
