В рейтинге журнала «Генеральный директор» по итогам 2023 года ООО «Юнис-Агропром» назвали лучшим предприятием легкой промышленности с численностью до ста сотрудников.
Объем рынка средств индивидуальной защиты, куда входит и спецобувь, в России превышает 280 млрд рублей. В нашем регионе единственный производитель спецобуви – компания «Юнис-Агропром». Обозреватель еженедельника «Коммерческие Вести» Анастасия ИЛЬЧЕНКО встретилась с директором организации Александром КАЗАНЦЕВЫМ и узнала о специфике производства литьевой спецобуви, ее особенностях и в целом о деятельности группы компаний «Юнис».
– Александр Викторович, недавно в правительстве региона вам вручили почетную грамоту за вклад в реализацию кластерной политики в Омской области. Расскажите, в какой кластер входит предприятие и что это дает для его развития.
– Мы вошли в кластер легкой промышленности. При помощи цепочек взаимодействия предприятия могут помогать друг другу, оптимизировать производства. Работа над кластером началась в 2024 году, и наша цепочка пока только выстраивается – в нее входит около десятка компаний. Кластер позволяет легче коммуницировать с предприятиями из других регионов, ведь сегодня нельзя просто открыть «желтые страницы», найти нужный телефон и позвонить. На практике наша цепочка существовала и раньше, но сейчас административный ресурс заворачивает ее в кластерную обертку, чтобы посодействовать взаимосвязям. Несколько лет назад на выставке мы общались с компанией по производству тканей. Нам нужен был определенный вид, но предприятие его не производило. Мы создали спрос, они подхватили идею. В итоге компания запустила конвейер и стала продавать ткань не только нам, но и другим. Таким образом мы совместно создали импортозамещающий продукт. И таких историй много.
– Расскажите о вашей продукции.
– Спецобувь – понятие широкое, ведь медицинские бахилы – тоже спецобувь. Мы обуваем (простите за профессиональный сленг) нефтяников, газовиков, шахтеров, золотодобытчиков, т. е. всех, кто занимается добычей ресурсов, а также железнодорожников и представителей других профессий.
– Какая специфика у спецобуви?
– Самое главное для нее – средства индивидуальной защиты, т. е. антипрокольные стельки, защитный подносок. Это каркас безопасности сапога, он вливается в носок обуви, и она становится жесткой. Он нужен, чтобы если человек запнулся или ему что-то упало на ногу, пальцы не пострадали. Для литья подошвы используем материалы, устойчивые к кислоте, щелочи, горюче-смазочным материалам. Например, для сварщиков делаем обувь, которая не загорается от окалин. Мы ездим на предприятия, выслушиваем, что беспокоит людей, что им нужно для работы, где трет, где давит, и создаем новые модели. Сначала дизайнер рисует, потом конструкторские технологии применяем, создаем пресс-форму, отрабатываем качество сырья, чтобы сделать обувь с определенными характеристиками. В спецобуви очень важен баланс. Можно произвести очень прочные сапоги, которые окажутся слишком тяжелыми. А мы стараемся, чтобы наша обувь была и прочной, и легкой, и не истиралась за неделю.
– С какими производителями материалов вы хотите наладить взаимодействие в рамках кластера?
– В России исторически так сложилось, что значительная часть предприятий перерабатывающей химии находится в Башкирии. И сегодня наши основные поставщики сырья – мелких гранул, из которых мы отливаем сапоги или калоши для теплой обуви, в основном оттуда. Есть разработки в особой экономической зоне в Томске. В этой сфере все быстро меняется. И запросы потребителей тоже: сегодня нужно одно, завтра другое. Вот началось развитие Северного морского пути. Нам это интересно, потому что там суровые условия, где нужны не кеды с кроссовками, а к обуви предъявляются особые климатические требования. Частично наша обувь туда доходит, но потенциал у данного направления огромный. Современные технологии позволяют сделать обувь легче, теплее и, что немаловажно, соответствующей нормам безопасности. Например, обувь по характеристикам должна иметь возможность использоваться до -60 градусов. Что для этого нужно? Не еще один слой, а совершенно другой по химическому составу материал. Полимеры, пластификаторы, которые мы используем в литье, должны иметь уже иную химическую формулу. Тогда обувь не будет крошиться, скользить, сможет сохранять свою эластичность при очень низких температурах. Поэтому важна плотная работа с поставщиками материалов.
– На вашем производстве идет не просто сборка и пошив спецобуви, но и литье деталей для нее?
– Сегодня производство состоит из двух блоков. Первый – цех, где отливаем сапог из полимерных материалов. На вид эти изделия похожи на всем известные резиновые сапоги и галоши. Второй – швейный цех, где отшивают голенище, делают различные его модификации в зависимости от того, где будет эксплуатироваться модель – добавляют утепление, светоотражающие элементы и т. д. Затем все детали соединяются. Десять лет назад у нас была так называемая отверточная сборка, когда мы галошу закупали в Казахстане, Белорусии, пришивали к ней верх, но со временем запустили свой литьевой цех. И в последние годы сами продаем и готовую спецобувь, и полуфабрикат в виде галош в Белоруссию и Казахстан.
– А как обстоит дело с производителями тканей?
– Импортозамещение идет и в швейном цехе, но пока не на 100%. Есть материалы, которыми весь мир снабжает только Китай. Данные технологии в России есть, нет массового производства, а значит, цена получается не конкурентной. Ткани из полиэфирной нити – единственная позиция, которую мы закупаем в Поднебесной. Вся фурнитура, которая еще 10 лет назад была китайской, сегодня российская. Поэтому уже несколько лет мы имеем сертификат российского производителя. Это не просто документ, чтобы его получить, нужно доказать, что компания действительно производит определенный процент продукции. К нам приезжает особая комиссия, все проверяет. Получать сертификат нас обязывают заказчики.
– Каким предприятиям поставляете продукцию?
– В Омской области крупных потребителей нашей обуви нет. В России мы сотрудничаем «с дочками» таких компаний, как Роснефть, Татнефть, Красноярским алюминиевым заводом и другими. На гражданский сектор пока не выходим, хотя наша обувь, конечно, продается в рыболовных, охотничьих магазинах. Но это не наша целевая аудитория, скорее разовая история. Мы в розницу не торгуем, отгружаем изделия либо предприятиям напрямую, либо посредникам, которые организуют тендерные закупки сборного характера, когда в одной и каска, и очки, и комбинезон, и обувь. Наша обувь специфична, она не подходит для использования в обычной жизни, поскольку рассчитана на правила безопасности промышленных объектов. По статистике, 95% всей производимой в России спецобуви реализуется внутри страны. Экспорт занимает очень маленький объем. Наша российская промышленность – нефте-, газодобыча весьма специфичны, в большинстве стран мира таких производств нет, соответственно, и наша обувь им не нужна. За две недели до начала СВО мы с бизнес-миссией посещали Узбекистан в поисках внешних партнеров. У них был интерес к нашей продукции, но началась СВО, потом валютные скачки, санкции. В то же время отечественные нефте- и газодобывающие компании отказались от импортной спецобуви и стали искать поставщиков внутри страны. В результате мы получили огромное окно возможностей, хороший импульс для роста.
– Какие у вас объемы производства?
– По исследованию рынка спецобуви 2023 года (по 2024-му данных пока нет), мы не вошли в 50 крупнейших предприятий страны. Но есть небольшая оговорка: измерения проводились по годовому объему выручки компаний, имеющих ОКВЭД на производство спецобуви, но по ИНН. А ведь организация, кроме спецобуви, может торговать и другими видами продукции, осуществлять услуги и т. д. Поэтому, по нашим оценкам, в 50 крупнейших производителей спецобуви в России мы все-таки входим.
– Каким в финансовом плане для вас был 2024 год?
– Успешным, но тяжелым. В рейтинге журнала «Генеральный директор» по итогам 2023 года нас назвали лучшим предприятием легкой промышленности с численностью до ста сотрудников. Так вот, там одним из критериев является рост оборотов год к году.
– Министр промышленности Омской области в своем телеграм-канале после посещения предприятия написал, что компания планирует дальнейшее развитие. О чем речь?
– Сегодня рынок такой, что, если остановиться в развитии, тебя тут же затопчут. В середине декабря мы были в Москве на выставке «Безопасность и охрана труда», пока в качестве гостей. Наблюдали, что происходит в отрасли, что производят конкуренты, как они развиваются. Они молодцы, есть предприятия, которые очень быстро растут, выпускают крутую обувь. Провели переговоры с несколькими поставщиками материалов и оборудования. В январе планируем съездить в Китай, чтобы посмотреть новейшие технологии по производству обуви.
– Что вы планируете посмотреть в КНР?
– Нас интересуют технологии изготовления обуви, чтобы выбрать вектор дальнейшего развития предприятия. Нужно оборудование, на котором можно производить из российского сырья. В России, к сожалению, мы его приобрести не можем, а вот сырье – да, и этим нужно пользоваться, чтобы быть как можно более автономными. Сырья мы используем очень много, привозим его фурами, поэтому, если везти из-за рубежа, выйдет дорогая история.
– У вас устоявшийся ассортимент моделей или он расширяется?
– Каждый год стараемся вводить одну-две новые модели обуви. Здесь есть одна сложность. Чтобы изменить модель у литьевой обуви, требуется новая пресс-форма, а она стоит дороже, чем новое оборудование. Это колоссальные инвестиции. Для каждой полупары обуви с 36 по 48 размер нужны отдельные пресс-формы. Изготавливаем мы их в Китае. Даже чтобы сделать голенище сапога на 5 см ниже, требуются новые пресс-формы, которые стоят несколько миллионов рублей. Модельный ряд у нас меняется от клиента, когда он говорит: отличный сапог, но был бы чуть пониже, было бы классно. Казалось бы, если сделать голенище ниже, себестоимость продукта упадет (все помнят маркетинговые истории про «девяток» яиц и 0,9 молока), но у нас точка входа очень-очень дорогая. Тем не менее спрос рождает предложения.
– Почему пресс-формы нельзя заказать в России?
– Можно, но здесь история, как с тканями: технологии есть, масштабирования нет. В Китае эти пресс-формы делают на весь мир, у них огромный объем заказов, который дает низкую себестоимость продукта. В России только штучные заказы такого плана, а значит, нет качественных предложений. Закон рынка. Если кто-то и возьмется сделать, то себестоимость будет не конкурентной. Изменение моделей в швейном цехе, конечно, происходит проще. Поменял расцветку ткани, крой – и уже новая история.
– Сколько служит ваша обувь?
– Все зависит от условий эксплуатации. В забое, в шахте ее можно и за неделю убить. У предприятий существуют нормативы замены, у кого-то через полгода.
– Александр Викторович, почему предприятие, производящее спецобувь, называется «Юнис-Агропром»?
– У нас много лет существует торговая марка «Юнис-обувь», и в ближайшее время, чтобы не вводить людей в заблуждение, мы переименуем компанию так же. «Юнис-Агропром» – старое название, которое сохранилось еще с тех времен, когда у нас были поля.
– Расскажите о группе компаний в целом.
– В декабре нам исполнилось 24 года. 25 декабря 2000 года мы приняли первый заказ на такси через диспетчерскую службу, а не с остановки, с тротуара, как тогда было принято. Эту дату мы взяли за основание группы компаний. Все омичи слышали о компании «Юнис-Лада». Но ее история начиналась намного раньше – с оптовой торговли запчастями для автомобилей ВАЗ. Сейчас группу компаний «Юнис» горожане знают по брендам «Таксовичкоф» и «Грузовичкофф». Это диспетчерские службы. Плюс у нас есть производство спецобуви, небольшая сеть автотехцентров, банный комплекс «Экстрим», транспортное предприятие с парком легковых, грузовых автомобилей, которые обслуживают бизнес Омска. Есть у компании и прокат автомобилей.
– Каршеринг пользуется популярностью?
– Да, это направление уже пятый год успешно работает. Когда начинали, я немного сомневался, потому что Омск – не самый туристический город. Но у нас много клиентов из-за рубежа. В основном это переехавшие в Европу немцы, которые приезжают в гости к родным. Также нашими клиентами являются командированные, которые берут автомобили, чтобы ездить в том числе по соседним регионам, например обслуживать сети. И конечно, автомобили арендуют омичи, в частности, для поездок в отпуск на Алтай. Бывает, у нас одновременно туда отправляются по 3-4 автомобиля.
– Арендуют обычные легковые автомобили или дома на колесах?
– Легковые. Дом на колесах у нас был лет 15 назад, не прижился, уехал обратно в Москву. В Омской области мест для туристических кемперов немного, а Алтай далеко. Люди берут напрокат легковые автомобили, ведь сейчас машина постепенно уходит из формата «средство передвижения» и для части населения становится роскошью. Купить дорого, а содержать очень дорого. Здесь в полной мере реализуется современный тренд – не владей, а пользуйся. Чтобы съездить раз в год в отпуск, свой автомобиль не нужен.
У группы компаний много направлений деятельности – и услуги, и торговля, и производство, но часто ловлю себя на мысли, что горжусь именно производством. Мне, как руководителю, его продвижение доставляет наибольшее удовлетворение.
– А самое маржинальное направление у предприятия какое?
– Все относительно. Производство приносит хорошую долю. На сегодняшний день оно на втором месте. Но планы у нас амбициозные: к 2030 году собираемся вырасти в семь раз.
– Знаю, что вы не омич. Как давно живете в Омске?
– С 1998 года. Я родом из небольшого городка Далматово Курганской области. Когда выбирал, куда поступать после школы, рассматривал Свердловск и Курган, отдал предпочтение Кургану. Но, пожив там несколько лет, пока учился, понял, что город, как и область, имеет очень слабую экономику. Однажды случайно побывал в Омске, город мне понравился, я пришел в деканат СибАДИ и попросил взять меня переводом. На тот момент я окончил четвертый курс Курганской сельскохозяйственной академии на факультете промышленного и гражданского строительства. Забрал документы в Кургане, вышел на вокзале Омска с пакетом вещей и 200 рублями в кармане. Начал жизнь с нуля. Окончил СибАДИ. Потом я еще раз пытался устроить свою жизнь в Кургане, но снова вернулся в Омск. Работал грузчиком на оптовом складе запчастей. Сейчас это группа компаний «Юнис», а я – ее управляющий директор.
Ранее интервью было доступно только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» от 22 января 2025 года.
