Если раньше после выставления счета оплата происходила в течение двух дней, то сейчас ситуация изменилась. Часто можно услышать: у нас платежный день – только среда.
В начале 2025-го года в Омской области был создан промышленный кластер металлоконструкций и грузоподъемного оборудования. Вице-председатель Омского регионального отделения «Опоры России», председатель комитета по промышленности и учредитель компании «Атлант», вошедшей в состав кластера, Антон НЕМЫКИН рассказал обозревателю еженедельника «Коммерческие Вести» Анастасии ИЛЬЧЕНКО о кластере, о роботах на производстве кронштейнов для витражей и о регионах, где сегодня активно идет строительство.
– Антон Владимирович, сколько компаний входит в кластер металлоконструкций и грузоподъемного оборудования?
– На данный момент участниками кластера являются семь омских предприятий. Еще по двум министерство промышленности оформляет документы. В основе цепочки – компания «РусКран», производящая подъемно-транспортное оборудование. Все остальные предприятия – звенья этой производственной цепочки. ООО «Атлант» в целом занимается производством всевозможных металлоконструкций, а в рамках кластера создает подкрановые пути, упоры, сопроводительные металлоконструкции, конструктивные элементы.
– Какие плюшки получают предприятия, входящие в кластер?
– Наибольший эффект ожидает конечного потребителя. На приобретение у нас продукции он получит субсидии из бюджета. Плюс будут небольшие плюшки по налогообложению.
– А для «Атланта» что изменится?
– Увеличатся объемы выпускаемых металлоконструкций и, как следствие, уменьшится себестоимость остальных видов продукции. Основной вид нашей деятельности – все-таки производство строительных металлоконструкций: кронштейнов для витражного остекления, для монтажа оконных конструкций, т.е. всего, что помогает крепить остекление к монолиту, фасадам.
– Занимаетесь только кронштейнами для стеклянных конструкций? У них есть специфика?
– Да, это узкоспециализированные металлоконструкции, имеющие небольшие размеры. Однако основная особенность в том, что практически все они нестандартные. Есть определенная линейка типовых изделий, но, как правило, проектировщики не берут готовые решения. Они могут вносить изменения в конструктив, добавлять или убавлять по паре сантиметров на стадии проекта. Но зачастую изменения происходят уже на объекте. Когда залит бетон, выходят специалисты, которые должны построить фасад. Делается топосъемка бетона, и в результате выясняется, что он весь неровный и невозможно взять типовой кронштейн, потому что тогда весь фасад пойдет волнами. Специалисты делают чертежи под разные вылеты, чтобы потом стеклом выровнять фасад здания. Поэтому в одном месте кронштейн нужен с вылетом 10 сантиметров, в другом – 12, в третьем – 15, а в четвертом – семь. Обычно такая работа идет в авральном режиме, ведь всем нужно еще вчера. И даже на «G-Drive Арене» была похожая ситуация: изначально просчитывали одни изделия, а потом начался «тетрис». Но в итоге все получилось хорошо.
– Вы участвуете в строительстве таких крупных объектов?
– В Омске мы практически не работаем. Здесь находится производство, а потребления очень мало. Из знаковых местных объектов мы работали на «G-Drive Арене» (стеклянный фасад крепится на нашей системе), на жилом комплексе «Маршал» на улице Жукова, гостинице «Космос». А поставляем нашу продукцию по всей стране – от Петропавловска-Камчатского до Белоруссии, Казахстана и, конечно, в Москву. Еще одно направление нашей работы – линейная арматура для энергетики, т.е. изделия, при помощи которых кабельная продукция крепится к опорам. Мы работаем в партнерстве с Омским электромеханическим заводом, который тоже входит в наш кластер. Вообще все его участники давно знакомы, с тем же ЗМК «Мост» много лет плотно сотрудничаем.
– Кто ваш основной клиент?
– 90% – застройщики, примерно по 5% – краны и энергетика. Строительный рынок в последнее время очень сильно замедлился. Да, крупные застройщики практически не остановили проекты. У них и горизонт планирования больше. В микрорайоне «Зеленая Река» мы участвуем в монтаже фасадов: сотрудничаем со всеми тремя генподрядчиками, которые там работают. Но многие застройщики, которые ранее возводили, например, небольшие торговые центры, притормозили свою деятельность. Плюс сегодня такие компании до последнего тянут с платежами, поскольку держат деньги на депозитах. Если раньше после выставления счета оплата происходила в течение двух дней, то сейчас ситуация изменилась. Часто можно услышать: у нас платежный день – только среда. А у одной кемеровской компании в месяц вообще только два платежных дня!
– В каких регионах сегодня самая активная стройка?
– Как всегда, в Москве и Подмосковье. Серьезно активизировался Дальний Восток – Владивосток, Петропавловск-Камчатский. Последние два года у нас стало много клиентов из Приморского края. Там начали много строить. Местные говорят, что заработали программы, направленные на увеличение количества населения.
– Как у вас обстоят дела с конкуренцией? В России много компаний, которые специализируются на кронштейнах для витражного остекления?
– Крупных компаний, кроме нас, четыре. Понятно, что в каждом городе свои металлопроизводители, но когда речь идет о строительстве, важен правильный документооборот – сертификаты, паспорта качества, заключение о коррозионной стойкости на изделие и т.д. Ведь мало объект построить, главное – ввести в эксплуатацию, а для этого нужно сдать его Стройконтролю. Мы все эти документы предоставляем. Плюс стройка имеет сезонность, а значит, есть жесткие сроки, в которые небольшие производители просто физически не в состоянии уложиться. Из четырех компаний одна находится в Санкт-Петербурге, другая – в Новосибирске, еще парочка – недалеко от Москвы. У всех свои особенности, свои рынки, свои клиенты. Но если в прошлом году работы было много, каждая действовала в своем регионе и вокруг него, то сейчас ситуация изменилась – постепенно произошел передел рынка. Москвичи взяли работу в Омске, «Зеленую реку» остекляла компания из Санкт-Петербурга. Локализации практически не стало. Если речь о крупном объекте, то подрядчику нет разницы, куда везти. Логистика уходит на второй и даже третий план.
– Материалы для создания кронштейнов и других изделий получаете от российских поставщиков?
– Листовой металл весь российский. Кроме нержавейки, которую привозим из Китая. У нас уже проверенные поставщики. Также закупаем антикоррозионные и цинк-ламельные покрытия, которые пришли в стройку из автомобильной промышленности. Используем их для обработки кронштейнов.
– Монтажом конструкций сами занимаетесь?
– Нет, это совсем другой вид бизнеса. Мы успели поработать на строительно-монтажных работах на промышленных объектах Роснефти, Славнефти. И решили отказаться от этого вида деятельности. У нас и на производстве много человеческого фактора, а на стройке его с избытком. Мы на объекты не выезжаем. Как правило, проектировщик присылает нам готовое техническое задание, высчитанное с учетом нагрузки. Мы же даем определенные советы по нюансам производства, конструктива – как проще монтировать, куда отверстия перенести и т.д.
– С чего начиналось предприятие?
– Компанию «Атлант» я создал в 2008 году, когда окончил ОмГУПС. Сначала мы занимались торговлей металлоизделиями для энергетики.
– Сразу после вуза открыли свой бизнес?
– Я еще в университете начал им заниматься и после получения диплома создал компанию. Потом мы решили попробовать сами изготавливать изделия для энергетики. А с 2014 года начали заниматься производством кронштейнов для стекольных конструкций. Дело в том, что тогда металлопроизводителям стали часто приходить на них запросы: «Можете такую штуку сделать?» Мы изучили тему, просчитали и решили: нужно попробовать. В тот момент как раз начали много строить зданий в стекле. Но не в Омске, поэтому мы развивались на других регионах. У компании три соучредителя: я, генеральный и технический директора. Это ключевые должности, на которых серьезная ответственность, поэтому у людей должна быть совсем другая заинтересованность, чем у наемных работников. По-другому эффективной модели управления не добиться. На сегодняшний день у предприятия 2 тысячи квадратных метров площадей. Постоянно обновляем оборудование, покупаем новое, технологичное – лазерные сварки, лазерные резки и т.д.
– Постоянно обновляете, потому что быстро растут объемы производства?
– Это мое требование – делать лучше, быстрее и больше. Объемы растут, когда увеличивается качество, скорость производства. Чем качественнее делаешь, тем у тебя больше заявок. И наоборот – вынужден делать быстрее и больше, когда у тебя больше заявок. На сегодняшний день в компании работает порядка 60 человек с учетом сезонных работников, которых мы привлекаем летом на уборку территории и упаковку.
– Где расположена ваша производственная площадка?
– На улице Электрификаторов, в районе Электромеханического завода. Мы у них до сих пор цинкуем многие изделия. Планируем дальнейшее увеличение площадей, поскольку уже физически переросли имеющиеся. Но есть определенные трудности с газом. Сейчас думаем: либо купить землю в другом месте, либо построить цеха здесь же, но нужен газ – отапливать углем уже устали. А строить отдельную котельную – затея дорогостоящая.
– В чем проблема с газом? Нет мощностей?
– Мы давно написали все заявления, но сначала в Горгазе целый год реорганизация проходила, потом технические мощности пропали – в трубе газа не стало. Мы занимаем один из цехов Электромеханического завода, который работал еще в советское время. Конечно, конструктивно помещение уже устарело, сегодня нам физически такие высоты уже не нужны. Но приходилось в технологическую цепочку встраивать то, что есть. Сейчас делают по-другому: разложили производственную цепочку, уместили ее на определенной площади и накрыли нужным зданием.
– Расскажите о финансовом положении компании. Как оно выглядит в динамике?
– Ежегодно прирастаем в среднем на 20%. Но думаю, это больше не наша заслуга, а просто инфляция. Были годы, когда росли на 60%, а случалось – на 10-15%.
– Сколько предприятий входит в комитет по промышленности «Опоры России»?
– 77 малых и средних производителей. Планируем увеличить наш состав, и довольно сильно. Проблема в том, что предприниматели не любят разглашать свои данные, почти все очень замкнутые люди, особенно производственники. Каждый варится в своем бизнесе. Меня быть более открытым и общительным жизнь заставила. В определенный момент я пришел к полной замкнутости, поняв это, стал просто заставлять себя общаться с людьми. Так пришел в «Опору России». Общественная деятельность – интересная, но времязатратная и экономически невыгодная. Но если ты до чего-то дошел, почему бы не поделиться этим с людьми, чтобы они себе уже не набивали шишки, а брали рабочую версию и делали, как нужно. Правда, я заметил, что все равно многие начинают с «я попробую по-другому». Это специфика характера предпринимателей. От нее никуда не уйдешь. Мы стараемся помогать советом, делом. Постоянно в контакте с областным правительством, министерством промышленности, Фондом развития промышленности, проводим комитеты, где рассказываем, какие есть программы. Вот недавно с «Вайлдберриз» подписали соглашение об омской полке. На маркетплейсе у каждого региона есть полка, где размещается продукция местных производителей. Мы договорились, что для членов Опоры, зарегистрированных в Омской области, размещение там будет абсолютно бесплатным.
– Какие вопросы сейчас актуальны для промышленников Омска?
– Проблемы везде одинаковые, поэтому давайте брать шире – в стране. Нам только кажется, что у нас плохо, что нужно ехать туда, где хорошо, что мы приедем, и все будет здорово. Везде все одинаково! У всех два основных вопроса – кадры и стоимость денег. Любой бизнес – производственный, торговый – это, как ни крути, про деньги. Многие лизинговые программы, например, по роботизации, в которой участвует ООО «Атлант», остановились. Кстати, концентрация роботов на нашем предприятии выше, чем на многих европейских – на 60 человек приходится четыре роботизированных ячейки. Мы, как и все, в начале 2022 года столкнулись с дефицитом рабочих рук, особенно сварщиков, и многие стандартные позиции перевели на роботов. Возвращаюсь к теме: поскольку многие программы по приобретению оборудования затормозились, то ситуация изменилась. Остро встал вопрос стоимости денег. Предприятия, у которых есть деньги, понимая, что полученное за счет покупки нового оборудования улучшение не даст огромного производственного скачка, предпочитают средства хранить на депозитах и получать 20% годовых, ничего не делая.
– Расскажите про ваших роботов.
– Первый мы купили в 2020 году, он был датский. Второй – корейский, третий, четвертый – китайские. Но робота мало купить, главное – установить и интегрировать в производственную цепочку. Это сложнее и дольше. Мы с их помощью вывели самую сложную и стандартизированную часть работы – сварку. Ни один сварщик не дает такой стабильности сварных швов и производительности, как робот.
– Но к роботу нужен другой подход. Если что-то не так, с ним не договоришься.
– Здесь главное как раз в том, что тебе не нужно искать к нему подход! У сварщика может быть настроение плохое, а робот всегда стабилен. После внедрения роботов ситуация изменилась к лучшему. Конечно, у нас работают и обычные сварщики. Мы роботов настраиваем только на стандартные позиции, когда речь идет о производстве 5–6 тысяч изделий. А если требуется 150–200 штук, то проще, быстрее и эффективнее сварить вручную.
– Сварщики не ревновали, когда появились роботы?
– Нет (смеется).
– Какой у вас сейчас дефицит кадров? Сколько человек хотите принять на работу?
– Нисколько. На тот объем производства, который есть на сегодняшний день, я укомплектован. На мой взгляд, грядет провал в экономике, поэтому мы оптимизируемся, стараемся меньше тратить.
Ранее интервью было доступно только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» от 11 июня 2025 года.
Фото © из архива Антона НЕМЫКИНА
