Продолжая проект «Омская промышленность», обозреватель «КВ» Николай ГОРНОВ побывал на Омской производственной площадке холдинга «Омск Карбон Групп» и подробно расспросил Алексея ПОДДУБНЯКА о том, куда сегодня движется завод, который многие омичи до сих пор по старой привычке называют сажевым, из чего и как производят технический углерод, почему омская продукция так высоко ценится лидерами мирового шинного рынка, а также о том, почему на предприятии нет кадровой текучки.
— Алексей Николаевич, история появления в Омске сажевого завода связана с войной, я это помню. Завод тогда поставили в чистом поле, заработал он в 1944 году. Откуда было эвакуировано оборудование?
— В 1942 году было эвакуировано оборудование Ярославского завода производства технического углерода. Там завод разобрали, а в Омске собрали. Запустили в рекордно короткие сроки. 27 апреля 1944 года была получена первая продукция.
— И запустили сажевый завод именно на этой площадке, где сегодня стоят цеха Омсктехуглерода?
— Именно так. Это историческое место, завод все время находился здесь. На плановую производственную мощность — она составляла тогда 10 тысяч тонн в год — завод вышел через три года после пуска. Работников тогда было 130 человек. После войны предприятие модернизировалось, расстраивалось. В начале 70-х годов полностью поменялась технология производства технического углерода — с ламповой технологии завод перешел на печную, и производственная мощность сразу увеличилась на 40 тысяч тонн в год. В 1991 году наш завод первым в отрасли освоил выпуск технического углерода марок N. Мы первыми начали производить специальные марки технического углерода. В 2002 году была запущена первая турбина мощностью 6 МВт, а к 2004 году мощность мини-ТЭС выросла уже до 18 МВт. Утилизируя отходящий газ с производственного процесса, завод не только полностью обеспечивает себя электроэнергией, но даже иногда реализует избыток. За свою более чем 70-летнюю историю завод неоднократно реконструировался, модернизировалось его производство.
— Какова структура завода?
— У нас четыре основных цеха, три из них производят технический углерод, а четвертый занимается подготовкой сырья. В настоящее время у нас в работе двенадцать технологических потоков — по четыре в каждом цехе. Существуют вспомогательные структурные подразделения, обеспечивающие бесперебойную работу технологического и вспомогательного оборудования нашего предприятия – это цеха электроснабжения, контрольно-измерительных приборов и автоматики, по ремонту технологического оборудования, ремонтно-механический и другие.
— Если сравнить сегодняшний завод с тем, который был в 1991 году, то разница будет большая?
— Тогда предприятие работало практически полностью на внутренний рынок. На экспорт продавали мало. И объем производства был намного меньше. Сейчас производственная мощность предприятия составляет 260 тысяч тонн в год, а тогда — 60 тысяч тонн. Активное развитие завода началось в начале 2000-х годов. В 2007 году предприятие производило уже 200 тысяч тонн в год, в 2011 году — 230 тысяч тонн.
— Рост производства был связан с увеличением количества производственных линий? Или вы добивались увеличения объемов на действующих потоках?
— Производственные мощности увеличиваются разными способами. В том числе с помощью модернизации оборудования. Сегодня мы существенно больше производим технического углерода на единицу оборудования, чем 10 лет назад. Добиваемся энергоэффективности, утилизируем отходящие газы, увеличиваем выход технического углерода с единицы сырья на существующих потоках. Модернизация производства — это непрерывный процесс, мероприятия по техперевооружению проводятся каждый год. И на ближайшие пять лет у нас запланировано большое количество инвестпроектов. Планируем строить еще один новый поток, который будет значительно отличаться от существующих. Планируем строить единый логистический центр, откуда будет отгружаться покупателям вся продукция. Сейчас машины загружаются продукцией на территории цехов, и это не очень удобно для всех — и для нас, и для водителей. Место для строительства уже определено, проект практически подготовлен. В скором времени начнется строительство.
— В моем понимании, линия по производству техуглерода — это печь, в которую с одной стороны подается нефтепродукт, с другой стороны — газ, нефтепродукт сгорает, после чего продукты сгорания в отходящих газах собираются на фильтрах, и как раз это и есть техуглерод. Правильно?
— Со стороны технология действительно кажется простой. Весь секрет в деталях. Выход и качество технического углерода зависят от большого количества параметров, и часть из них регулируется именно в реакторном отделении или, как вы сказали, в печи, в сердце потока, где сырье сгорает при температуре 1950 градусов. Потом пылящий технический углерод улавливается на фильтрах, а очищенные газы подаются в котлы-утилизаторы, где они вырабатывают водяной пар, с помощью которого на ТЭЦ вырабатывается электроэнергия, и отапливает жилой массив. Технический углерод, который мы уловили, подается в систему так называемой мокрой грануляции, потом он сушится и фасуется в тару. А начинается все с сырьевой смеси. Из чего она готовится, при какой температуре, с каким давлением подается в форсунки — от всего этого зависит, что именно мы получим на выходе, какую именно марку. Наш завод использует три основных вида сырья — пиролизную смолу, каталитический газойль и коксохимическое сырье. Есть марки, которые производятся на чистом сырье, для других необходимо сырье смешивать в определенных пропорциях.
— Сколько технического углерода вы получаете из тонны сырья?
— Зависит от марки. Но в среднем получается 600 килограмм с тонны. Примерно 60%.
— А какой процент улавливают ваши фильтры?
— На сегодняшний день — 99,9%.
— Вы говорили, что новый технологический поток будет отличаться от существующих. Чем именно?
— Он в два раза производительнее. Производственная мощность действующих потоков составляет 20 тысяч тонн в год технического углерода, новый будет давать по 40 тысяч тонн. Соответственно, реактор будет более производительным, технологию используем самую современную.
— Технология импортная?
— Нет, наша и разрабатывалась в «Омск Карбон Групп». Она проверена на нашем заводе в Волгограде, где уже строятся потоки по 40 тысяч тонн и уже есть работающие. Такие же современные технологические потоки строятся сейчас и на нашем предприятии в Могилеве.
-А в дальнем зарубежье какую технологию используют при производстве техуглерода?
— Во всем мире технологии производства технического углерода особо не отличаются. Отличие в нюансах. В способе получения и конструкции реакторов, например. В наличии дополнительного оборудования, увеличивающего энергоэффективность. Данная работа проводится и на наших предприятиях. У мировых лидеров ассортимент специальных марок несколько более широкий, чем у нас, поскольку у них много заводов по всему миру, а у нас всего 12 технологических потоков, поэтому пространство для маневра меньше.
— Кто производит «железо» — вот эти реакторы, барабаны, фильтры и так далее?
— На предприятии существует производственный участок, который занимается изготовлением огнеупорных изделий и их обеспечением для выполнения работ на имеющихся реакторах. Ремонт основных фильтров улавливания производим собственными силами в рамках капитальных ремонтов. Существует опыт работы с российскими производителями, где мы в основном приобретаем крупное оборудование для производства технического углерода.
— Тогда напрашивается вопрос: почему не разработать технологический поток еще большей производительностью — не на 40 тысяч, а на 80 тысяч тонн в год?
— На самом деле специалисты наших предприятий над этим уже работают. Говорить об этом пока рано, ни одного технологического потока с такой производительностью на российских предприятиях еще нет, насколько я знаю, но теоретическая возможность такая есть.
— Каковы возможные затраты на строительство нового потока?
— Я думаю, не меньше 500 млн. рублей.
— А сколько завод ежегодно тратит на инвестпроекты?
— Инвестиционный бюджет формируется ежегодно. На текущий год у нас запланировано более 600 млн. рублей. Инвестиционная программа предприятия до 2021 года предусматривает вложения более 1,5 млрд. рублей.
— И на что можно потратить такие гигантские деньги?
— На обновление производства, на увеличение эффективности, на экологические проекты. В этом году мы должны полностью решить проблему с герметичностью слива нефтепродуктов из железнодорожных цистерн в подземную емкость. После реконструкции участка приема сырья увеличим количество точек слива и сделаем систему закрытого слива, что позволит нам уменьшить негативное воздействие на прилегающую селитебную зону.
— Какое количество марок технического углерода производится в Омске?
— Мы производим более 35 марок технического углерода. «Омск Карбон Групп» производит высокодисперсные, среднедисперсные, низкодисперсные, электропроводные и пигментные марки технического углерода. Специальные марки выпускаются под брендом OMCARB.
— Сколько марок технического углерода существует вообще?
— В России применяются две классификации технического углерода — по ГОСТ-7885 и стандарту американского общества испытания материалов ASTM D1765. Российский ГОСТ устанавливает 10 марок. И более 40 марок в американском стандарте. Так что в общей сложности в мире используется сейчас более 50 марок технического углерода.
— Зачем такое количество? Выпускали бы пять марок, и вполне хватило бы. Это маркетологи выдумали такое разнообразие?
— Нет, это не маркетологи выдумали. Технический углерод разных марок — он разный, у каждой марки свои особенности. Спектр использования технического углерода очень широк. Разные марки производятся, чтобы потребители нашего сырья получали технический углерод с желаемыми для них свойствами. Мы даже реализовывали совместные проекты с нашими потребителями, в результате которых осваивали производство нужных им марок технического углерода.
— То есть они приходили и говорили: нам нужен технический углерод с такими-то параметрами?
— Бывало и такое, да. Если потребители хотят покупать именно такую марку, то почему бы ее не производить? Бывает и другой вариант — мы осваиваем производство новой марки, а потом предлагаем ее на рынке.
— Как вы загружаете свои линии? Часто ли приходится перенастраивать линии на выпуск разных марок? Или один поток месяцами производит одну марку?
— Мы заранее планируем, какие именно марки будем производить и в каком количестве, а потом составляем график производства, где определяем загрузку технологических потоков. Бывает, что на одном потоке весь месяц производится одна марка. Бывает, что три марки на одном потоке производятся за месяц. Все зависит от плана продаж.
— Останавливаете технологический поток и перенастраиваете?
— Нет, производство у нас непрерывное, технологические потоки мы останавливаем только с целью ремонта. Перенастройка на другую марку происходит в основном на ходу, в режиме. Пока идет перенастройка технологических параметров, смена сырья, продукцию мы складируем в промежуточный специальный бункер. Когда технологический поток выходит на режим, начинаем складировать продукцию в основной бункер.
— А можно потом использовать технический углерод, который получился за время перенастройки потока?
— Эту продукцию мы складируем отдельно, анализируем, и если качество соответствует требованиям по качеству отдельных спецификаций, то реализуем потребителям. Если нет — отправляем на переработку.
— Какие российские предприятия считаете своими конкурентами?
— Основной наш конкурент — ОАО «Ярославский технический углерод», а также менее крупные заводы — «Нижнекамсктехуглерод», «Туймазытехуглерод» и «Ивановский техуглерод и резина». На сегодняшний день «Омск Карбон Групп» на двух площадках производит 400 тысяч тонн технического углерода в год и занимает 45% российского рынка.
— Сколько технического углерода будет производить «Омск Карбон Групп», когда заработает завод в Могилеве?
— В планах — достичь порядка 600 тысяч тонн технического углерода в год. Мы планируем войти в пятерку крупнейших мировых производителей технического углерода по объемам производства. Сейчас мы находимся на восьмом месте и занимаем 3% мирового рынка и 12% европейского.
— Растет спрос?
— На самом деле сегодня уже не хватает тех объемов, которые производятся. Потребность в нашей продукции выше, чем наши возможности. Поэтому компания не останавливается на достигнутом и намерена увеличивать свои производственные показатели для удовлетворения растущих потребностей на рынке.
— Технический углерод каких марок ваш завод производит в самом большом количестве?
— Марки, которые покупают производители шин, поскольку основные покупатели омского технического углерода — это мировые лидеры шинного рынка, такие, как Michelin, Pirelli, Goodyear, Bridgestone, Nokian, Сontinental, Hankook. На внутреннем рынке большие объемы закупает шинный холдинг «Кордиант». В целом производители шин потребляют почти 80% нашей продукции. А на экспорт мы поставляем 74%. Кроме этого, на Омском заводе ежегодно увеличивается объем производства технического углерода специального назначения, для производства РТИ, пластмасс и красок, востребованных в ключевых отраслях народного хозяйства.
— Правильно ли я понял, что завод вообще не останавливается. Работаете по 24 часа в сутки 365 дней в году?
— Отдельные технологические потоки останавливаются, как я уже говорил, для проведения капитальных ремонтов. Это происходит по графику, в среднем один раз в 18 месяцев. Завод мы останавливаем полностью один раз в год, когда проводятся профилактические работы на газопроводе. Как правило, поставщики газа останавливаются на сутки, а мы на несколько суток, и за это время проводим все свои профилактические работы.
— И все-таки. Если «Омск Карбон Групп» сегодня занимает почти половину российского рынка технического углерода, я не вижу большого смысла развиваться. Зачем куда-то стремиться, осваивать новые марки, если все уже и так хорошо?
— Так это же интересно, когда движешься вперед, осваиваешь новые направления. Движение — это жизнь. Сегодня актуально так называемое импортозамещение. Многие российские предприятия все еще приобретают пигментные, электропроводные марки технического углерода у зарубежных производителей, а мы хотим, чтобы они приобретали их у нас. Тем более зарубежная продукция намного дороже.
— Сколько человек работает сегодня на Омской производственной площадке? И какая у вас сейчас средняя зарплата?
— Штатная численность — 1265 человек, если считать с управляющей компанией. Средняя зарплата — 47 тысяч рублей.
— Зарплата намного выше, чем средняя по городу...
— Я застал еще то время, когда люди за свои рабочие места не держались, была большая текучка в основных цехах. А сейчас у нас очень устойчивый коллектив.
— Правильно ли я понял, что каких-то глобальных проблем с кадрами у вас нет?
— Вообще-то штат заполнен, большого количества специалистов нам сегодня не требуется, но «Омск Карбон Групп» активно развивает площадки в Волгограде и Могилеве, наши специалисты едут туда, и образуются вакансии, которые нужно заполнять. И я не могу сказать, что при заполнении вакансий мы не сталкиваемся с проблемами. Как и многие другие предприятия Омска, мы тоже ощущаем недостаток квалификации у молодых специалистов. При этом у многих, на мой взгляд, завышенные ожидания. Хотят, чтобы им сразу после вуза платили зарплату в 50 тысяч рублей.
— А какая была зарплата лично у вас, когда вы пришли на завод аппаратчиком в 2002 году?
— Я хорошо помню свою первую зарплату — 3700 рублей. Но деньги тогда другие были, трудно сравнивать.
— Кстати, на ваш взгляд, сильно изменилось предприятие за эти 15 лет, что вы работаете?
— На мой взгляд, изменения произошли глобальные. Много было сделано и с точки зрения культуры производства, и с точки зрения экологии. Реализованы крупные инвестиционные проекты. Все это и помогают нам уверенно продвигаться на таком высококонкурентном рынке.
— Спасибо за то, что нашли время для «КВ», Алексей Николаевич. Хотелось бы пожелать вам успехов в реализации запланированных инвестиционных проектов.
Первая публикация – в газете «Коммерческие вести» от 9 августа 2017 года
