Продолжая совместный проект «Коммерческих вестей» и регионального министерства промышленности, транспорта и инновационных технологий, обозреватель-аналитик Николай ГОРНОВ побеседовал с основателем и председателем совета директоров компании «Арматурно-фланцевый завод», работающим на рынке трубопроводной арматуры уже более 25 лет.
– Валерий Дмитриевич, насколько мне помнится, арматурно-фланцевый завод создавался практически с нуля. Как это было?
– Сначала была просто посредническая деятельность, мы приобретали продукцию, в том числе запорную арматуру, и поставляли ее омским предприятиям. Потом у нас возникла необходимость заниматься предпродажной подготовкой арматуры, то есть некоторыми изменениями ее характеристик по желанию заказчиков. С 1995 года мы уже стали делать попытки изготавливать изделия из комплектующих, в 2000 году мы организовали свою первую производственную площадку. Это было уже серьезное производство, с приличными объемами, располагалось оно в цехах общей площадью в 10 тысяч кв. метров. Мы тогда выкупили часть имущественного комплекса бывшего завода подъемных машин. Примерно в это же время мы купили и площадку на улице Центральной в Старом Кировске, где сначала были складские помещения, а сегодня располагается основное производство.
– Почему перенесли производство? Что стало с цехами завода подъемных машин?
– К сожалению, с той площадкой пришлось расстаться. Были долги перед банком в связи с реализацией ряда проектов, проекты из-за кризиса 2008 года реализовать не удалось, а имущественный комплекс был в залоге. Сейчас на этой площадке, насколько я знаю, расположены производственные мощности «Сибирской полимерной компании».
– Почему именно производство трубопроводной арматуры? Кандидат технических наук, преподавали в институте, а потом вдруг...
– Во-первых, я бы не сказал, что вдруг. Я же специалист по машинам для химических производств, а эта тематика не так уж и далека от трубопроводной арматуры. Во-вторых, стечение обстоятельств, видимо. Мы же не только преподавали, но и внедряли свои изобретения в производство, объемы хоздоговоров у политехнического института были очень большие.
– Оборудование вначале собирали с бору по сосенке?
– На новое оборудование у нас тогда денег не было. Конец 90-х и начало 2000-х – это же время зачетных схем и бартера. Свою арматуру мы продавали в основном энергетикам, они с нами рассчитывались не деньгами, а зачетами по электроэнергии, а мы потом эту электроэнергию обменивали на оборудование и на все, что могли реализовать. Предприятия в то время сокращали свой станочный парк, и с удовольствием отдавали нам ненужное. Кое-что из оборудования мы даже брали, помнится, впрок. Не то чтоб мы очень этого хотели, просто другого варианта снизить кредиторскую задолженность не было. А уже потом мы стали обновлять парк.
– Судя по информации на вашем сайте, у вашего завода этапным с точки зрения модернизации производства был 2006 год...
– Да, перед кризисом время было хорошее, банки кредиты раздавали щедро, мы тогда много приобрели оборудования, в том числе немецкого. Увеличили мощности заготовительного участка, заменили порядка 60% металлообрабатывающего, сварочного, наплавочного оборудования. А в 2008 году, когда возникли проблемы с банками, пришлось многое продать.
– Все, кто начинал с нуля, сталкивались с проблемами, как оптимально скомпоновать свое производство и организовать внутреннюю логистику. Перед вами стояла такая задача?
– Перед нами и сегодня стоит эта задача. Мы постоянно оптимизируемся. И оборудование перетаскиваем, чтобы более функционально организовать внутреннее пространство. Площадка в Старом Кировске, на которой мы сегодня работаем, изначально не была предназначена под размещение производства. Здесь находилась складская зона.
– С какого ассортимента арматуры начинали производство? Вы же не могли производить всю линейку сразу?
– Продавали мы весь ассортимент, информацией о мировом рынке арматуры владели тогда полностью, знали все заводы и всю номенклатуру этих заводов, и сосредоточиться на чем-то одном, отказавшись от остального, это было для нас грустно, да. Одно дело специализироваться на коммунальном хозяйстве, другое дело – энергетики, третье – нефтяники. Вопрос, на чем именно, – он всегда тесно завязан на бизнес-среду. Если в стране нормальная бизнес-среда, можно найти нужное сырье, любые нужные комплектующие и организовать практически любое производство. В нашем случае мы были зависимы от возможностей литейного производства. Что-то мы, конечно, свое пытались сделать, развивали собственное заготовительное производство на основе технологии электрошлакового переплава, но все же основные объемы заготовок для задвижек, кранов и фланцев приобретали у других поставщиков.
– Электрошлаковый переплав – достаточно энергоемкий и дорогой способ получения заготовок...
– Дорогой или не дорогой – это уже рынок регулирует. Если мы вписываемся в себестоимость покупаемой у поставщиков заготовки, то вопросов нет. Лучше сделать самому. К тому же у электрошлакового переплава много плюсов. Во-первых, это процесс, который происходит при повышенных температурах, в результате чего выгорают вредные примеси и сталь становится качественнее, чем была исходная. Во-вторых, для электрошлакового переплава годится не только прокат, но и металлолом, который в несколько раз дешевле проката.
– У металлолома не всегда понятный состав...
– Есть специальные приборы, которыми определяют состав, металлолом сортируется, естественно. К тому же мы покупаем качественный промышленный лом, а не тот, который бомжи приносят на пункты приема металлолома. Это могут быть мостовые конструкции или те же трубы, которые пришел срок заменять.
– Какой у вашего предприятия годовой объем производства, если не секрет?
– Мне бы не хотелось называть конкретные цифры.
– Скажите хотя бы порядок цифр. Больше 500 млн рублей?
– Меньше. Если бы было больше, мы бы свои кредиты быстро погасили.
– За последние пять лет ваши объемы росли или падали?
– Они то росли, то падали. В 2014 году был сильный провал, когда все покупатели встали в выжидательную позицию.
– Сколько человек у вас работает и какой процент работников от общего количества занят непосредственно в производстве?
– Штатная численность у нас порядка 100 человек. Управленцев и производственного персонала – примерно поровну, если менеджеров по продажам тоже считать управленческим персоналом.
– Правильно ли я понимаю, что несколько лет назад вы уступили свою долю и на сегодняшний день являетесь лишь наемным менеджером? Почему решили выйти из учредителей?
– Это тоже результат кризиса. У нас же был еще один проект – мы пытались развивать малоэтажное строительство. На базе авторемонтного завода «Таврический» хотели создать домостроительный комбинат, на котором бы изготавливались домокомплекты. Кризис эти планы похоронил. А чтобы закрыть все сложные вопросы, пришлось принять предложение от инвесторов, которые пожелали диверсифицировать свои финансовые вложения и войти в уставный капитал арматурно-фланцевого завода.
– Сегодня ваш завод уже все комплектующие для арматуры изготавливает самостоятельно?
– Все зависит от конкретных изделий. На некоторые мы полностью изготавливаем комплектующие, на некоторые – частично. Работаем в кооперации и с омскими предприятиями, и с иногородними. Сами изготавливаем примерно две трети комплектующих.
– А если крупные диаметры?
– Корпуса для больших диаметров мы делаем только сами. Это так называемая штампо-сварная конструкция, когда корпус изготавливается с помощью сварки из нескольких частей.
– Какие изделия считаются штучными? Это те, которые весят три тонны?
– Есть у нас изделия и почти в 30 тонн весом. Например, шаровые краны диаметром 1200 мм в полной комплектации, рассчитанные на давление в 80 атмосфер. Сейчас в работе контракт на затворы поворотные диаметром 2000 мм для Белорусской АЭС.
– Сколько времени занимает изготовление одного такого изделия?
– У нас по контракту восемь изделий, за год мы их сделаем. В оговоренные контрактом сроки.
– На каждое такое изделие делается проект?
– Конечно. Разрабатываются эскизы, согласовываются с заказчиком, изготавливается опытный образец, затем он испытывается на герметичность и прочность полуторакратным давлением, после чего окончательно утверждается проект, готовится конструкторская документация, и только после этого мы приступаем к изготовлению партии.
– У Росатома жесткие требования?
– Требования его обоснованы особенностями планирования и длительностью эксплуатации закупаемых изделий. Росатом требует, чтобы был «прозрачный» процесс изготовления на площадке. Чтобы в любой момент времени можно было приехать и все проконтролировать. Если высокий класс безопасности, то «прозрачными» должны быть и все наши поставщики, у которых мы приобретаем различные комплектующие. Росатом думает на 60 лет вперед, поэтому ему нужна информация по каждому элементу, по каждому техпроцессу. То есть мы не просто продаем готовый продукт, но и передаем техническую информацию, достаточную для организации планово-предупредительного обслуживания и ремонтов наших изделий, встроенных в структуру АЭС.
– Сложно работать с таким требовательным покупателем...
– Сначала нам казалось, что сложно, пришлось привести в соответствие уровень инженерно-технических служб, привлечь для консультаций компетентные структуры. Требования покупателя понятные, в них есть логика – и это главное. В итоге на сегодняшний день 70% портфеля заказов для нашего завода обеспечивают предприятия Росатома. А если в 2008 году, когда начинались соответствующие программы, испугались бы всех этих сложностей и махнули рукой, когда не вписались в поставки для Воронежской и Белоярской АЭС, то сегодня были бы практически без заказов, как многие предприятия. К тому же с таким заказчиком и работать интересно. Необходим высокий уровень инжиниринга.
– С Газпромом не получается сотрудничество?
– Пока не получается. Даже трудно сказать, с какой стороны лучше заходить, чтобы получилось. После всех переговоров, подписания дорожной карты с Омской областью и посещения нашего предприятия представители Газпрома сделали вывод, что мы выпускаем общеизвестные изделия, поэтому должны работать на общих основаниях. То есть проходить сертификацию.
– Что такое сертификация Газпрома?
– Я бы и сам хотел это знать. Мое личное мнение, что в эту систему можно попасть только по рекомендации от уже действующего поставщика или от реального оператора, который занимается закупками и ощущает необходимость привлечения дополнительных поставщиков. А если проявлять инициативу самостоятельно, то свои предложения можно отсылать до конца века. Они даже не попадут к людям, которые принимают решения. Это во-первых. Во-вторых, их правила выглядят слегка издевательски для таких небольших предприятий, как наше. Нам говорят: разработайте интересное для нас изделие, имея в виду импортозамещение, естественно, потом изготовьте опытный образец, пройдите с ним полигонное испытание, что стоит недешево, а только потом вы сможете участвовать в тендере, в котором можете и не выиграть.
– Тем не менее арматурно-фланцевый завод не отчаялся и все еще пытается стать поставщиком Газпрома?
– Конечно. Мы продолжаем переговоры с некоторыми подрядчиками, которые работают на Газпром. Наши изделия их полностью устраивают и по качеству, и по цене, они готовы покупать нашу арматуру, следующий шаг – пройти полигонные испытания, что мы и пытаемся сейчас сделать.
– Вы какие-то конкретные изделия предлагаете подрядчикам Газпрома или всю линейку своей арматуры?
– Для полигонных испытаний мы подготовили конкретную задвижку диаметром 250, рассчитанную на давление до 160 атмосфер. Она универсальная, используется как для газа, так и для нефти.
– Высокая сегодня конкуренция на рынке трубопроводной арматуры? Сколько заводов в России ее производят?
– В России порядка 300 заводов выпускают арматуру, в Китае – около 3000. Много для России 300 заводов или мало – это как посмотреть. В те годы, когда мы анализировали рынок, российские производители закрывали меньше половины потребности российских предприятий в арматуре.
– Политика импортозамещения, объявленная государством, – она на вас повлияла положительно? Вы уже почувствовали какую-то пользу? Теоретически вашей арматуры должны теперь покупать больше...
– Понятие «импортозамещение» слишком обширное, и все его понимают по-разному, к сожалению. Частные структуры – покупатели арматуры не обязаны покупать отечественное. Если обеспечивается ценовой показатель и продукция соответствует требованиям по качеству, то страна происхождения товара не имеет для них значения.
– Если сравнить уровень производства на вашем предприятии с общероссийским, вы где находитесь – выше или ниже среднего общероссийского?
– Вот семейное предприятие с узким ассортиментом – оно может себе позволить выпускать продукцию чуть ли не на коленке. Это тот случай, когда и хозяин, и ОТК, и все в одном лице. Мы такого себе позволить не можем. Мы вынуждены поднимать свой уровень производства постоянно. И обновляем оборудование практически постоянно. И контроль качества выпускаемой продукции совершенствуем. У нас внедрена и международная система менеджмента качества ИСО 9000-2001. До конца 2016 мы обязаны принять 5 инспекций заказчика.
– Чем ваше предприятие отличается от конкурентов?
– От большинства – инжинирингом. Есть поставщики, которые производят узкую ассортиментную линейку, и заботятся они только о том, как бы снизить цену изделия.
– С китайскими задвижками выдерживаете конкуренцию?
– Если говорить об изделиях сопоставимого качества штучного производства – цены у нас примерно одинаковые с китайскими производителями. Например, шаровые краны диаметром 300 мм и выше вполне конкурентоспособны. Мы отстаем по цене там, где массовое производство.
– Спасибо, Валерий Дмитриевич, что нашли время для «КВ». Успехов вам!
