Появившись на рынке полимерных материалов в конце 2007 года, сегодня ООО «Планета-Центр» предлагает своим клиентам продукцию по нескольким направлениям:
полимерные пленки различных видов и гибкую упаковку с печатью. Предприятие, разместившееся на 20 тысячах кв. метров, входит в число крупнейших российских производителей гибкой упаковки. В рамках совместного проекта «Коммерческих вестей» и регионального минпрома обозреватель «КВ» Николай ГОРНОВ встретился с руководителем и соучредителем ООО «Планета-Центр» Александром ТРИППЕЛЕМ и выяснил, как нужно управлять производством, чтобы за несколько лет победить всех конкурентов от Урала до Дальнего Востока.
– Александр Фридрихович, этот проект вы начинался в 2007 году с нуля?
– Мы тогда занимались оптовой продажей шин и думали о том, в какой производственный проект войти. Определились, что оптимальное направление – это гибкая упаковка для продуктов питания, приобрели часть компании «СОТ Граф», которая занималась печатью на полимерах и изготовлением упаковки, а потом докупили в Италии еще примерно на 10 млн евро различного экструзионного и печатного оборудования.
– Они все еще работают, эти линии, которые вы закупали 10 лет назад?
– Конечно. Мы поддерживаем связь с производителями, они за оборудованием следят удаленно, по Интернету, а при необходимости приезжают в Омск, проводят сервисное обслуживание.
– Почему решили производить именно полимерную упаковку?
– Проанализировали рынок и выяснили, что в то время объемы производства всех изделий из полимеров в России на душу населения были примерно в 10 раз ниже, чем в Европе. Понятно, что этот рынок должен был развиваться в любом случае. Причем мы сразу для себя решили, что создадим производство из нескольких переделов, которое будет начинаться с переработки полимерных гранул, а поскольку все переделы мы разместили на одной площадке, убрав всю лишнюю логистику, то получили хороший синергетический эффект.
– Вы изначально производили собственную пленку?
– Мы запускали все почти одновременно: и печатные линии, и ламинатор, и бобинорезки, и три линии по производству пленок – полиэтиленовых, полипропиленовых и стрейтч. Мы сами изготавливаем печатные формы, сами производим большую часть материалов, которые используем в производстве гибкой упаковки. В этом наше конкурентное преимущество. Конечно, было нелегко, тем не менее мы достаточно быстро росли в объемах, даже в 2016 году приросли на 12%, и сегодня предприятию уже явно не хватает мощностей. Все имеющиеся загружены полностью.
– С гранулами полиэтилена и полипропилена нет проблем? Хватает российского сырья?
– Сырье мы везем отовсюду. Покупаем и российское, и европейское, и азиатское. В России, к сожалению, производится сегодня далеко не все. Особенно это касается сополимеров. А по полипропилену дефицит уменьшился. Если три года назад мы закупали порядка 70% импортного полимерного сырья, то сегодня у нас импорта менее 50%.
– В Омске же выпускают свой полипропилен...
– А мы берем и полипропилен, который производится на площадке ООО «Полиом». В месяц покупаем порядка 140 тонн.
– А сколько вам нужно для переработки?
– У нас объем переработки всех полимеров – 700 тонн. Сейчас мы запустили линию, которая сможет перерабатывать еще 400–450 тонн. Но полностью загрузить свои мощности только омским полипропиленом мы не можем, предприятие выпускает не все марки полипропилена, которые мы используем. У него есть одна марка, которая нам нужна, ее мы и берем. Сополимер полипропилена частично покупаем у компании «Нижнекамскнефтехим», частично везем из-за рубежа. А сополимеры полиэтилены – они все импортные.
– Импортное сырье подороже получается?
– Если российских аналогов нет, то приходится покупать по любой цене. Но рынок большой, варианты есть, можно выбирать между европейской и азиатской продукцией.
– С кем легче работать – с российскими или с иностранными поставщиками сырья?
– Иностранные поставщики имеют возможность предлагать отсрочки платежа. Это во-первых. Во-вторых, они приезжают со своими технологами, которые работают вместе с нами, пока не будет отработана технология производства пленок из их сырья. У российских поставщиков жесткие условия по оплате, да и такого сопровождения нет. И переговоры часто заканчиваются категорично: не хочешь – не бери. Понятно, что российское сырье немного дешевле, но для нас важнее не сэкономить на сырье, а учесть мнение потребителей конечной продукции. Мы можем выпустить более дешевые пленки, но если упаковка никого не устроит, то такая пленка и не нужна.
– Когда смотришь ассортимент продукции на сайте ООО «Планета-Центр», складывается впечатление, что вы охватываете все виды существующей полимерной упаковки. А какого вида упаковки выпускаете больше?
– Каждый вид продукции производится под конкретного заказчика. И по размерам, и по материалам, и по дизайну все наши упаковки очень разные, у нас в месяц бывает до 400 заказов, поэтому трудно сказать, чего мы производим больше. Много выпускаем хлебных пакетов из специальной полипропиленовой пленки – до 60 млн штук в месяц. И география поставок этой продукции очень обширная – от Владивостока до Ростова-на-Дону. Сегодня уже все производители пришли к выводу, что яркая упаковка помогает продавать. Хлеб в упаковке – он узнаваем, он уже не потеряется на полке среди аналогичных хлебных изделий.
– Заказчики-покупатели вашей продукции – это производители продуктов питания, поставщики бытовой химии, торговые сети или еще кто-то?
– Чаще всего – это пищевики. Производители хлеба, макарон, майонеза, различных соусов, молочных продуктов. Когда вы заходите в магазин и видите на полке продукты в гибкой упаковке – это все мы можем призводить и производим. Альтернативы гибкой упаковке пока нет, и появится она не скоро, я думаю. Полимерная упаковка обладает тремя явными преимуществами перед другими видами упаковки: она практически ничего не весит, что очень важно при транспортировке, она обеспечивает все сегодняшние требования по гигиене и сохранности продуктов питания, увеличивает сроки их хранения, и при этом полимерная упаковка очень недорогая, то есть почти не влияет на себестоимость производства продукции.
– К вам часто приходят с готовой упаковкой, которую использует конкурент, и говорят: хотим такую же?
– Бывает и такое, да. Бывет, что предприятие покупает импортную фасовочную линию и ищет материал на замену импорту, а мы помогаем подобрать такой материал, исходя из своего опыта. Но все же большинство заказов поступает от компаний, которые давно работают на рынке и знают, чего хотят.
– В Омске много продаете?
– Точно я не считал, но объем продаж в Омске не очень большой, не более 10%. Порядка 90% производимой продукции мы отправляем в другие регионы.
– С такими объемами производства ООО «Планета-Центр» могло бы обеспечить упаковкой всех представителей омской пищевой и перерабатывающей промышленности. Почему они не берут упаковку у вас?
– По разным причинам. Как объективным, так и субъективным. Упаковка – она, как я уже говорил, не сильно отражается на себестоимости продукта, поэтому некоторые предприятия предпочитают ничего не менять в своей технологической цепочке, не хотят перенастраивать фасовочные линии. Некоторые до сих пор используют импортную пленку. И это их право.
– Всю производимую пленку используете сами или что-то продаете?
– Полиэтиленовые и полипропиленовые пленки – это наше сырье для производства упаковки, полуфабрикат для дальнейшей переработки, поэтому мы в первую очередь их производим для своих целей, а продаем, как и было задумано изначально, только свободные объемы, их на сегодняшний день не очень много. А вот стретч-пленки продаем много, поскольку это конечный продукт для складского применения. Чтобы всем было понятнее, это та пленка, в которую чемоданы в аэропортах упаковывают.
– Спрос на полимерные пленки тоже есть?
– Конечно. Хотя рынок становится с каждым годом все сложнее. С одной стороны, очень много компаний, выпускающих гибкую упаковку с печатью, которые специализируются именно на печати. С другой стороны, уже достаточно много производителей различных пленок и есть из чего выбирать.
– Конкурируете ценой?
– И ценой, и качеством, и сроками поставки. Потребители хотят получить упаковку определенного качества с конкретными свойствами, аналогичную той, которую они приобретали у западных производителей. Поскольку у нас собственное производство пленки, то мы имеем преимущество и по качеству, и по цене, и по времени изготовления заказа.
– А есть предприятия, работающие по аналогичной схеме, что и вы, – от гранул до конечной продукции?
– Они есть, но их немного, поскольку это сложный путь. Не больше десятка, по моим оценкам. Но как раз эти предприятия растут быстрее других. Одно работает в Казани, например. Образовалось на четыре года раньше нас, начинало с полиграфии, а сейчас тоже производит собственные материалы.
– По численности и выручке у вас пока еще среднее предприятие?
– По итогам 2016 года мы попадаем в средние – у нас порядка 250 работающих, годовая выручка – чуть более 1,5 млрд рублей. В 2017 году мы планируем прирасти и по численности, и по выручке, и тогда уже перейдем в категорию крупных предприятий. Хорошо это или плохо – пока не знаю.
– Вы сейчас занимаетесь расширением производства, как я понял...
– Мы расширяемся постоянно, если быть точным. Поставили дополнительную печатную линию, купили пять линий для производства хлебных пакетов, установили большое количество оборудования для вспомогательных работ, чтобы увеличить полезное время использования дорогостоящих печатных линий. А с прошлого года мы реализуем второй этап программы развития предприятия, в котором инвестиции только в оборудование составят почти 10 млн евро. Часть мы уже закупили, еще шесть единиц нового оборудования заказали и получим во втором полугодии текущего года. В части полиграфии мы рассчитываем удвоить существующие мощности, а по материалам не только увеличим объемы производства, но и будем осваивать выпуск новых видов пленок. В том числе «дышащих» пленок, они сегодня очень востребованы производителями средств гигиены. Сейчас производители тех же детских подгузников завозят импортные пленки, а мы хотим предложить им наши.
– В ближайшие пять лет вы хотите вырасти в два раза?
– За пять лет – это было бы слишком скромно. Мы планируем выйти на годовой объем производства в 3 млрд рублей к 2019 году.
– Тоже импортное оборудование закупаете?
– В этот раз в основном немецкое. Дело в том, что в России вообще не выпускается оборудование для производства полимерных пленок, гибкой упаковки и печати на полимерных материалах. Даже элементарный растворитель для красок приходится использовать импортный. Когда-то, в советское время, растворители производились, а сейчас и этого нет. К сожалению, в части полиграфии все производители гибкой упаковки на 100% зависят от импорта.
– Кредиты у вас валютные?
– В 2007 году были валютные, когда кризис еще не случился и евро колебался в районе 34-35 рублей. Когда мы гасили эти кредиты, евро покупали уже по 45-46 рублей, и с тех пор мы валютные кредиты не берем, слишком высоки курсовые риски.
– По логике, ваше предприятие хорошо вписывается в государственную стратегию импортозамещения. Ваша продукция ведь замещает импортную?
– Так и есть, мы занимаемся импортозамещением.
– Не хотите получить финансовую поддержку от государства?
– Мы уже направили заявку о софинансировании инвестицонного проекта в Фонд развития промышленности, который работает при Министерстве промышленности России, и предварительно уже получили одобрение. Представитель фонда был в Омске, встречался с предприятиями, мы в этой встрече участвовали тоже. Сейчас готовим весь пакет необходимых документов. Окончательное решение будет принимать совет фонда, в работе которого участвуют представители федеральных министерств и крупнейших банков.
– В каком объеме может быть финансирование?
– Если есть 15% собственных средств и 35% финансируют банки, то можно получить из Фонда развития промышленности до 50% необходимых средств по льготной ставке кредитования – всего под 5% годовых.
– Местные власти вам помогают?
– На этом этапе областное министерство экономики помогает нам взаимодействовать с Фондом развития промышленности. А вопросами получения налоговых льгот для инвесторов-производственников мы еще пока не занимались. Но в ближайшее время займемся. Закон в регионе есть, его принимали в том числе, с моим участием. Я всегда придерживался мнения, что поддержка нужна больше предприятиям, которые уже действуют и реализуют планы по дальнейшему развитию. То есть тем инвесторам, кто инвестирует средства в расширение производственных мощностей.
– Извините за банальность, а ваши полимерные пленки можно называть инновационной продукцией?
– В моем понимании инновация – это когда разрабатывается и производится что-то, чего в мире еще не было. И хотя мы покупаем и устанавливаем самое современное оборудование, используем новейшие технологии, но, к сожалению, я пока не могу сказать, что наше предприятие производит что-то принципиально новое. Кстати говоря, в России слишком часто говорят об инновациях. Мы как-то зациклились на том, чего у нас еще нет, и забываем о том, что у нас есть. У России огромный потенциал, есть земля, значительные сырьевые ресурсы, и если мы научимся их качественно и эффективно перерабатывать, а продукты переработки будем грамотно продвигать на мировых рынках, то для экономики страны получим гораздо больше пользы, чем от инноваций. Разве не странно, что некоторые страны покупают у нас сырье, а потом продают нам высокомаржинальную продукцию, которую произвели из нашего сырья.
– Сейчас много говорят о плохом инвестиционном климате в Омской области. Судя по тому, как активно вы развиваете свой бизнес, в нашем регионе вполне можно работать...
– Я не понимаю, когда говорят, что в Омске плохо работать. Всегда говорил и повторюсь еще раз: в Омске очень хорошо. И особенно хорошо развивать производственные проекты. В Омске для этого есть все, что нужно. Здесь не нужно тратить деньги на строительство производственных площадок, они уже есть, причем с готовой инфраструктурой. Нужно только подойти к вопросу творчески и найти решение, как более эффективно их использовать. В Омске огромное количество предприятий ВПК, люди поколениями работали на этих предприятиях, им нет необходимости объяснять, что такое культура производства. Я не стану спорить с теми, кто говорит, что у нас не хватает кадров. Да, готовых кадров не хватает, но есть молодежь, которая очень быстро обучается. Специалистов по переработке полимеров в Омске не было вообще никогда. Но это нормально, всегда сначала появляется отрасль, которая формирует спрос на определенные знания и навыки людей, а потом уже формируются сами навыки. Первых специалистов мы готовили сами. Теперь у нас проходят практику студенты Омского химико-механического колледжа, и некоторые из них остаются у нас работать.
Где появляются новые предприятия? Там, где есть потенциальные потребители. Инвестиционный климат – это последнее, о чем подумает инвестор, который ищет производственную площадку. Для него намного важнее территориальное расположение этой площадки, ее близость к рынкам сбыта, к сырью и качественным трудовым ресурсам. Почему в Омске далеко не все действующие предприятия ВПК и нефтехимии развиваются? У них есть и кадры, и возможности, и потенциал, и площадки, а развития нет. Почему предприятия ВПК работают только на госзаказах? Почему они сворачивают программы по производству гражданской продукции? И вот когда мы захотим ответить на эти вопросы, то сразу станет понятно, почему к нам не приходят инвесторы. Давайте хотя бы зададимся эти вопросом. Да, от нас все рынки сбыта далеко, мы живем в Сибири, но нашими плюсами могут быть близость к сырью и качественным трудовым ресурсам. На эти сильные стороны и нужно ориентироваться при поиске инвесторов.
Биография
Александр Фридрихович родился 22 января 1955 года в городе Называевске Омской области. После восьми классов окончил ГПТУ-52 и работал слесарем на Омском шинном заводе. В 1973-м был призван на срочную службу в ряды Вооруженных сил, служил на Чукотке в радиотехнических войсках. После армии вернулся на шинный завод, где работал обрезчиком кромок, вулканизаторщиком, мастером, инженером-технологом. В 1986 году окончил Всесоюзный заочный институт текстильной и легкой промышленности по специальности «Технология резины», а в 1987 году был назначен заместителем начальника цеха шин «Р». С 1995 года – заместитель главного инженера по технологии, с апреля 1997-го – генеральный директор ОАО «Омскшина».
18 ноября 2002 года решением совета директоров ОАО «Омскшина» был уволен с поста руководителя предприятия. 30 декабря 2002 года назначен и.о. первого заместителя генерального директора ОАО «АК «Омскэнерго», а 1 февраля 2003 года решением совета директоров Омскэнерго утвержден в этой должности. В мае 2003 года назначен генеральным директором ЗАО «Завод пластмасс», которое управляло несколькими предприятиями, расположенными на площадке Омскхимпрома. В августе 2002 года был одним из инициаторов создания Ассоциации предприятий, учреждений и организаций нефтехимического комплекса Омской области, которую и возглавил.
В 1998-м и 2002-м избирался депутатом Законодательного собрания Омской области. Возглавлял комитет по экономической политике и инвестициям Законодательного собрания Омской области. C марта 2004-го по июнь 2008 года – министр нефтехимического комплекса Омской области, далее – предприниматель, соучредитель ООО «Планета-Центр» и ООО «Торговый дом «Планета шин». С июня 2012 года – министр экономики Омской области. В августе 2013 года ушел в отставку с госслужбы. С июля 2015 года – генеральный директор ООО «Планета-Центр».
Женат, двое детей и четыре внучки.
