В начале марта определились очередные победители ежегодного городского конкурса товаров омских производителей «Инновации года». Лучшим предприятием в номинации «Инновации в отраслях промышленности» в этом году стало АО «Поликон» — омская компания, созданная в начале 90-х бывшими работниками шинной промышленности, которая занимается проектированием и изготовлением технологического оборудования для различных отраслей производства. О том, как группе инженеров-энтузиастов удалось стать инжиниринговым предприятием полного цикла, которое способно выполнить «в металле» практически любую идею — от единичной простейшей детали до автоматизированной линии или комплексного проекта по модернизации и автоматизации производства, обозреватель «КВ» Николай ГОРНОВ расспросил гендиректора АО «Поликон» Евгения ЧЕРЕМНЫХ.
— Евгений Александрович, компанию «Поликон» создавали инженеры НИКТИ шинной промышленности?
— Да, это были инженеры-конструкторы из четырех отделов НИКТИ шинной промышленности. Мы постарались сохранить весь инженерный потенциал, да и работать продолжали в том же направлении. В широком смысле — это нестандартное оборудование для шинной промышленности. Работали мы в то время с такими заказчиками, как Омский шинный завод, Волжский шинный завод, Уралшина, Белорусский шинный комбинат. Было непросто, тем не менее в 1999 году мы даже выполнили экспортный контракт — изготовили и поставили Ирану оборудование для производства металлокордного брекера радиальных шин. Всего две машины мы поставили на экспорт, тем не менее, это был серьезный прорыв. В Поликоне мы реализовали возможность использовать передовой опыт зарубежных фирм, лучшие комплектующие и материалы. Тогда же мы перешли на пневмоавтоматику и электронику ведущих мировых компаний, с которой до сих пор работаем.
— А как молодая фирма получила иранский заказ?
— Через НИИ шинной промышленности, был в то время такой институт в Москве. Иран выпускал в то время только диагональные шины старого типа, и он обратился к России с просьбой о помощи, чтобы ему помогли освоить производство легковых радиальных шин. Нас порекомендовали, как специалистов по шинному оборудованию. И, кстати, оборудование, которое мы изготовили для Ирана, работает до сих пор.
— У вас свой станочный парк уже был на тот момент?
— Нет, у нас не было ничего, кроме рук и мозгов. К счастью, нас приютила Омскшина, мы долгие годы арендовали у завода производственные и офисные площад
— Сколько было работников в самом начале?
— 28 человек, в основном инженеры-конструкторы. Мы создавали чертежи деталей и узлов, размещали заказы на их изготовление на омских оборонных предприятиях, много работали с ОМПО им. Баранова, с ПО «Полет», а потом собирали оборудование на арендованных площадях. Только системы управления мы изначально разрабатывали и изготавливали самостоятельно.
— Освоив свою «нишу» в шинной промышленности, стали искать заказы в других направлениях?
— Совершенно верно. Если изначально мы занимались оборудованием для изготовления деталей и сборки шин, то примерно с 1999 года стали изготавливать оборудование для производства сырой резиновой смеси, для так называемого «подготовительного производства». К тому времени в НИКТИ шинной промышленности этим направлением уже практически не занимались, появилась свободная ниша, и мы предложили свои услуги не только предприятием шинной, но и резинотехнической и кабельной промышленности. Наша особая гордость — установка фестонного типа для отбора, охлаждения и укладки листовых резиновых смесей. Это серьезная габаритная автоматизированная линия, она 14 метров в длину и 3 метра в высоту. Наши технические решения оказались достаточно удачными и надежными, таких установок мы уже сделали более двух десятков. Сегодня они работают на многих заводах по производству шин и резинотехнических изделий.
— Судя по каталогу, ваше предприятие активно работает с пищевой промышленностью?
— Да, это направление у нас развивается давно, с 2000 года мы производим различное оборудование для предприятий пищевой промышленности. Началось с того, что к нам обратилась компания «Инмарко», потребовались запасные части на импортную линию. Начинали с малого, сделали так называемый насос для ввода ингредиентов в поток мороженого, дальше сотрудничество стало расширяться, мы создали для «Инмарко» машину-фруктопитатель, который вводит в мороженое различные наполнители — орехи, шоколад, фрукты и тому подобное, потом стали разрабатывать агрегаты для дозирования, фасовки. Торты из мороженого, например, на ряде предприятий выпускаются именно на нашем дозаторе. Постепенно мы стали предлагать различное вспомогательное оборудование молочникам, мясопереработчикам.
— Это вы говорите о нестандартном оборудовании?
— Совершенно верно. О том, оборудовании, которое просто так купить на рынке невозможно. Хотя и такое направление, как запасные части для импортного оборудования, мы тоже не бросаем.
— А как к вам приходят заказчики? Говорят: нам нужно, чтобы две производственные линии работали вместе?
— И так бывает. Мы изучаем проблему и предлагаем свое решение. Бывает, что приходят со сломанной деталью, узлом или с эскизом новой детали. Квалификация наших конструкторов позволяет решить большинство технических задач. У нас есть такое правило: мы сможем изготовить все, а то, что не можем, мы все равно сможем!
— Какой у вас ассортимент?
— Более 3000 наименований продукции для предприятий девяти отраслей. Мы осознанно выбрали такую стратегию, потому что экономика России находилась и продолжает находиться в неустойчивом состоянии, и у каждой отрасли есть объективные законы развития, которые предусматривают подъемы и спады, поэтому нашей компании нужна многофункциональность. Имея такой широкий спектр предложений, мы можем нивелировать спады спроса в той или иной отрасли, с которыми мы работаем.
— И все так, технологии пищевой промышленности — они, на мой взгляд, весьма далеки от шинной...
— Не так уж и далеки, если разобраться. Все равно есть оборудование с похожим принципом действия. И мы, разработав техническое решение для шинной или химической промышленности, используем его потом для пищевой промышленности. К примеру, в шинной отрасли есть так называемые шнековые транспортеры для перемещения сыпучих ингредиентов. В пищевой отрасли тоже необходимо перемещать сыпучие ингредиенты. Просто у шинников они свои, у пищевиков — свои. И в шинной, и пищевой отрасли используются, зачастую, одинаковые технологические процессы — взвешивание, дозирование, упаковка и так далее.
— С нефтяниками тоже работаете?
— В прошлом году сделали для нефтяной компании «Сургутнефтегаз» оборудование для перекладки буровых и газокомпрессорных труб. В процессе эксплуатации трубы проходят, как правило, несколько стадий восстановления. С буровых установок их перевозят на так называемые трубные базы, где в дальнейшем очищают, проверяют, нарезают заново резьбу. И мы по заданию «Сургутнефтегаза» разработали автоматизированную транспортную линию для участка обработки труб. Это большая портальная конструкция 9х9 метров, высотой — 3,6 метра, она позволяет по определенной программе сортировать и перемещать с очень высокой точностью буровые и газокомпрессорные трубы от одного технологического оборудования к другому. Оборудование компьютеризированное, позволяет фиксировать и запоминать положение и состояние каждой трубы. Один перекладчик труб мы уже установили и получили заказ от «Сургутнефтегаза» еще на семь. И я думаю, что это не предел.
— Объем производства в последние пять лет растет или остается примерно на одном уровне?
— Не скрою, все кризисные явления, которые есть в российской промышленности, они и нас не обошли стороной. Но в целом, если брать именно за последние пять лет, то объем производства у нас вырос примерно на 30%. Сейчас снижение в промышленности приостановилось, даже начался очень медленный подъем, и мы рассчитываем на дальнейший рост, хотя каким он будет — прогнозировать сегодня достаточно сложно. В разных отраслях, на разные предприятиях ситуации совершенно разные.
— Сколько у вас сегодня людей?
— Мы всегда были малым предприятием, инженерной фирмой, и основная численность АО «Поликон» небольшая — порядка 70 человек. Правда, когда работы бывает много, мы принимаем дополнительный персонал. И с годами все больше становимся производственным предприятием. Мы в 2010 году выкупили часть территории и здания бывшего лакокрасочного завода «Ликом», где постепенно осваиваемся. В зданиях не было практически ничего — ни электроэнергии, ни тепла. Переезжали, к слову сказать, с января по март, ставили станки в холоде и сразу начинали работать, как в военные годы. Заказы необходимо было выполнять в срок.
— Свой станочный парк вы сформировали сразу или закупали по частям?
— Обрастали станочным оборудованием мы постепенно. Сначала стали самостоятельно изготавливать элементы, наиболее важные для конструкции наших машин, или, которые требуют постоянного контроля в процессе производства. Со временем ассортимент и объемы производства росли. И сейчас у нас свой мини-завод, где есть и заготовительный, и сварочный, и механический, и электро-монтажный, и сборочный участки. Мы все больше становимся производственным предприятием. Но не перестаем быть и инженерной фирмой, какой были изначально.
— Но и сейчас вы не все делаете сами?
— Нет, не все. Но мы и задачу такую не ставим. Для тех же крупногабаритных изделий нужны большие станки, которые нам нет смысла покупать, поскольку большую часть времени они будут простаивать. Наше оборудование — это преимущественно станки универсального назначения.
— И основной деятельностью вы считаете все же инжиниринг, а производство — сопутствующей?
— В общем, да, хотя разделить инжиниринг и производство сегодня уже очень сложно. Конструктор у нас не просто создает чертеж, он сопровождает свое изделие на всех этапах производства.
— Ошибки бывают?
— Работа конструктора — творческий процесс. Конструктор — не совсем художник, конечно, но он тоже создатель. Когда создаешь нечто новое, чего еще не было, ошибки неизбежны. Главное, чтобы все ошибки вовремя находились и исправлялись. В целом, практически все, что мы создаем, всегда работает и служит клиентам многие годы.
— Вы действительно создаете только уникальные продукты, автоматизируя процессы, которые раньше не были автоматизированы? Бывает, что приходится копировать?
— Бывает. Мы используем и свой опыт, и чужой, в этом ничего плохого нет. Если существуют работающие технические решения, достаточные для выполнения какой-либо задачи, то изобретать велосипед совершенно незачем. Бывают случаи, что клиент ставит задачу- полностью повторить иностранное оборудование, которое купить сейчас стало очень дорого.
Последний пример-комплекс автоматической очистки и наполнения кег-бочек для одного из пивоваренных заводов. Клиент заказал 100% копию чешского оборудования. Мы справились, клиент остался доволен.
— К примеру, техническое решение по автоматизированной перекладке буровых труб — его же раньше не было, если я правильно понимаю?
— Это полностью наш продукт, мы работали над этой темой, кстати, очень долго, больше года. Нам нужно было сначала разобраться в совершенно новой сфере, изучить технологию ремонта буровых и газокомпрессорных труб и так далее.
— Откуда про вас узнала компания «Сургутнефтегаз»?
— Был объявлен тендер, мы в нем поучаствовали и получили контракт на общих основаниях.
— Как вообще работает рынок инжиниринга? Вы уникальная фирма или есть и другие?
— Насколько мы знаем, такие фирмы есть, подход этот не уникальный, но все они работают в других сегментах. Встречались нам фирмы, работающие со строительным и пищевым оборудованием. Прямых конкурентов, работающих по всему спектру нашего оборудования, мы не встречали ни разу.
— С кем же вы тогда конкурируете на тендерах?
— По отдельным проектам конкуренты у нас есть. В шинной промышленности, например, мы конкурируем с производителями шинного оборудования, которые еще с советских времен его производили. Они и сегодня существуют, и меняют свое направление деятельности, подстраиваясь под требования рынка. А иногда встречаем на тендере предприятия, которые просто хотят поучаствовать в тендере, на удачу, но с нашей точки зрения они нам совсем не конкуренты.
— Вы все заказы получаете на тендерах?
— Нет, у нас есть и устоявшиеся связи, есть постоянные клиенты такие, как Алтайский шинный комбинат. У этого предприятия разработана обширная программа развития, для которой мы периодически поставляем оборудование. А тендеры — это там, где большие разовые контракты.
— В каждой отрасли есть поставщики производственного оборудования, в том числе, крупные иностранные компании. Как вам удается конкурировать с ними?
— По основному технологическому оборудованию мы и не конкурируем. У тех же мороженщиков есть системы приемки молока, установки для пастеризации, гомогенизации, есть машины для приготовления мороженого, линии по упаковке. А мы заполняем ниши между основным технологическим оборудованием и увязываем все в единый комплекс. Как раз сейчас мы реализуем проект по автоматическому захвату, переносу и укладке мороженого для фабрики ООО «Юнилевер Русь» в Омске, который позволит синхронизировать работу двух транспортеров.
— Похоже работа у вас будет всегда...
— Мы на это очень надеемся. Но мы не думаем, что работа найдет нас сама. Мы не стоим на месте, всегда в поиске. Считаем, что нужно расширять и углублять существующие, разрабатывать новые направления, постоянно мониторить рынок, участвовать в отраслевых выставках.
— В данный момент у вас новая продукция разрабатывается?
— Да, у нас сейчас есть новые изделия, которые мы оцениваем с точки зрения перспективности. И возможности освоения новых ниш мы тоже рассматриваем. Есть у нас сейчас одна очень интересная машина — кипорыхлитель. Она позволяет автоматизировать процесс распушивания целлюлозы, которая поступает на химические комбинаты. Мы уже запустили эту машину на одном из предприятий. Думаем, что она будет востребована и другими. Также недавно сдан в эксплуатацию комплекс оборудования по сепарации и сушке мела на АО «Сибкабель». Эта тема очень актуальна для разных отраслей промышленности, где в технологическом процессе необходимо использовать сухой и классифицированный мел.
— Есть у вас какая-то базовая машина, которая обеспечивает относительно стабильный денежный поток?
— Да, есть оборудование, на которое существует постоянный спрос. Например, вибросито с металлоуловителями для просеивания сухих сыпучих продуктов. Как правило, в год мы делаем несколько десятков единиц различного исполнения. Еще периодически производим транспортерные и бункерные весы различного назначения, электрические и гидравлические подъёмники, V-образные транспортёры, подвесные пути для мясокомбинатов и холодильных цехов.
— Откуда берете инженеров-конструкторов? Учите молодых специалистов или покупаете готовых?
— Мы уже все способы перепробовали. Как правило, специалисты нужны постоянно, и могу сказать, что панацеи по способу получения конструктора нет. На подготовку хорошего специалиста, даже если он изначально толковый и получил хорошее образование, уходит минимум три года. У нас ведь требования жесткие. Наши конструкторы — они еще и технологи.
— В прошлом году АО «Поликон» открыло филиал в Москве. Зачем?
— Когда количество контактов растет, представительство в Москве становится уже необходимостью. Там проще всего встретиться. К тому же мы рассчитываем в перспективе выходить на зарубежные рынки.
— Русских инженеров на зарубежных рынках не ждут?
— А никто никого нигде не ждет, но у нас нет иного пути. Мы должны постепенно перейти от импортозамещения к экспорту.
— Ну а квалификация русских инженеров позволяет конкурировать?
— Квалификация — она опытным путем проверяется. Был у нас, например, проект по модернизации агрегата немецкой компании «Фишер» для раскроя металлокордного брекера грузовых шин. Это большая машина, длиной в 20 метров. Ее покупали когда-то для Московского шинного завода, а когда завод закрылся, то оборудование попало сначала в Воронеж, а оттуда уже на Омскшину. Агрегат был, по правде говоря, весь развален, часть системы управления утрачена, и мы после долгих раздумий взялись по заказу Омскшины эту машину восстановить и модернизировать. Работа оказалась в итоге тяжелей, чем мы ожидали и рассчитывали, но агрегат все же восстановили, и сейчас он благополучно работает. Об этом как-то узнала компания «Фишер». И специально направила своих специалистов, чтобы посмотреть результат. И немецкие специалисты были удивлены. Они не верили, что это возможно.
— Наверное, даже сам производитель агрегата не взялся бы за такую работу?
— В принципе, восстановить можно любой механизм. С технической точки зрения— проблемы решаются. Но с экономической — думаю, нерационально немецкой компании восстанавливать оборудование в России. Мы-то рядом, поэтому и взялись. А из Германии не наездишься.
— И последний вопрос: вы ощущаете себя частью омской промышленности?
— Конечно. У нас много партнеров среди омских предприятий, с некоторыми мы работаем многие годы, и мы эти связи ценим
— Спасибо за интересную беседу, Евгений Александрович. Желаем успехов вашему предприятию.
Ранее в полном виде интервью можно было прочитать только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» от 29 марта 2017 года
