Продолжаем цикл публикаций совместного проекта «Омская промышленность» газеты «Коммерческие вести» и Министерства промышленности, транспорта и инновационных технологий Омской области.
Четыре года назад, 9 февраля 2013 года, на производственной площадке ООО «Полиом» был получен первый полипропилен, и обозреватель «КВ» Николай ГОРНОВ воспользовался поводом, чтобы обсудить с генеральным директором предприятия Павлом ЕВДОКИМОВЫМ перспективы расширения производства и особенности российского рынка полимеров.
– Павел Олегович, вы почти шесть лет возглавляли аналогичное предприятие по производству полипропилена в Москве, который, насколько я понимаю, даже такую же технологию использует. Как вам омский завод?
– Да, предприятие «Нефтехимия», которым я руководил, использует аналогичную технологию «Сферипол» нидерландской компании LyondellBasell, только производство там было запущено несколько раньше, в 1995 году. Если говорить об омском заводе, не могу не высказать благодарность менеджменту ГК «Титан», который осуществлял строительство и пуск завода: предприятие действительно в очень хорошем состоянии, но при этом у нас остается много возможностей для дальнейшего развития.
– Расскажите проще, для далеких от химии людей, что собой представляет завод по производству полипропилена. В моем понимании, к вам заходит труба, по которой идет пропилен, потом этот газ поступает в установку, а из нее выходит полипропилен в гранулах.
— Вы не так уж далеки от истины. Если говорить коротко про нашу технологическую схему, то большую часть сырья – пропан-пропиленовую фракцию, или ППФ, – мы получаем по трубопроводу от Омского НПЗ. Еще часть поступает по железной дороге в цистернах. В колоннах пропан-пропиленовая фракция разделяется на пропилен и побочные продукты, в том числе пропан. Установка по разделению ППФ есть и на заводе «Омский каучук», поэтому «Полиом» получает пропилен также с соседнего предприятия. Следуя далее по технологической цепочке, весь пропилен поступает в установку, где полимеризуется в среде жидкого мономера в присутствии комплексных металлоорганических катализаторов по технологии «Сферипол», которую я уже упоминал. Полипропилен мы получаем сначала в виде порошка, затем порошок с добавлением стабилизаторов направляется на экструдер, из которого полипропилен выходит уже в виде гранул.
– Круглосуточно работаете?
– Круглосуточно и круглогодично. Плановая остановка производства предусмотрена только одна – примерно на две недели в году.
– Можно ли утверждать, что завод выпускает полипропилен по самой современной технологии?
– Технология «Сферипол» – современная и высокоэкологичная, хотя и не уникальная. На самом деле способов производства полипропилена в мире придумано много, существует большое количество лицензиаров и в России применяются разные технологии. Ее отличительная особенность – использование одновременно двух установок, в которых можно поддерживать разные параметры процесса полимеризации. То есть мы можем подавать в них разное количество водорода и благодаря этому получать более широкий диапазон физико-механических свойств конечного продукта. Соответственно, имеем и определенные конкурентные преимущества. Как показывают результаты опросов, удовлетворенность конечных потребителей из года в год растет. Как раз сегодня у нас состоялись переговоры с одной из турецких компаний, которая перерабатывает полимеры, и ее представители тоже отметили, что наша продукция полностью соответствует их требованиям.
– Какие основные требования к полипропилену у переработчиков?
– Основное требование – стабильность качества, а вот показателей этого качества довольно много. Вообще требования связаны с техническими характеристиками оборудования, которое используют переработчики. Сегодня во всем мире доминирует тенденция по установке более производительных, скоростных машин, а для них, естественно, требуются полимеры более качественные. Условно говоря, если полипропиленовая пленка производится на высокоскоростном оборудовании, то при использовании некачественного полимера она попросту будет рваться.
– Когда «Полиом» строился, то заявлялось, что предприятие сможет выпускать 98 марок полипропилена. Они выпускаются все? Или только те, на которые повышенный спрос?
– Производим мы, конечно, не все 98 марок, а только те, которые в настоящий момент пользуются спросом. По опыту: если выпускать порядка двух десятков марок, то можно охватить практически весь спектр спроса со стороны потребителей.
– Ну а сколько самых-самых спросовых? Пять, десять, пятнадцать?
– Порядка пяти марок являются наиболее востребованными, а остальные мы производим в соответствии с имеющимся спросом.
– Какова у «Полиома» проектная мощность?
– Изначально была мощность 180 тысяч тонн полипропилена в год. В 2013 году было произведено порядка 118 тысяч тонн, поскольку необходимо было время для освоения оборудования, обучения персонала и так далее. На сегодняшний день проектная мощность – 210 тысяч тонн год. В 2016 году мы произвели 203 тысячи тонн.
– Насколько я понимаю, спрос на полипропилен в России высокий. А у вас производство полипропилена хоть и растет, но как-то медленно, на мой взгляд. Или я не прав?
– Скажу так: за относительно короткий срок удалось не только добиться достижения первоначальной проектной мощности, но и существенно ее превысить. Считаю, что это большой успех коллектива нашего предприятия.
– Вам не хватает сырья с ОНПЗ?
– У нас, повторюсь, несколько источников получения сырья. Сейчас для обеспечения производства полипропилена необходимо сырья больше, чем может поставить Омский НПЗ. Поэтому нам в любом случае приходится дополнительно покупать пропан-пропиленовую фракцию и пропилен.
– Цена привозного сырья выше?
– Логистические издержки, безусловно, увеличивают его стоимость, поэтому близость к источнику сырья – еще одно наше конкурентное преимущество.
– «Полиом» запустили в феврале 2013 года, и сейчас, насколько я понимаю, ресурс основного технологического оборудования еще не исчерпан. Но что-то все равно приходится обновлять...
– На поддержание основных фондов и модернизацию мы ежегодно направляем порядка 300-400 млн рублей. Жизнь не стоит на месте, появляются новые виды оборудования, и мы, безусловно, обращаем на это внимание. Развиваем, например, систему вибромониторинга, которая позволяет контролировать износ оборудования в режиме реального времени. Произвели замену теплообменного оборудования, и это тоже важное мероприятие, поскольку в прошлом году из-за теплообменников было несколько внеплановых остановок. В процессе производства полипропилена существенное значение имеет водород, и мы в этом году устанавливаем на нашей водородной станции новые поточные анализаторы водорода, более совершенные. Еще в этом году внедряем АИСКУЭ – автоматизированную систему, которая позволяет контролировать и планировать расход электроэнергии.
– Как реализуется экологическая программа завода?
– «Полиом» – высокоэкологичное предприятие, поэтому одна из основных задач текущей модернизации – это внедрение ресурсосберегающих и безотходных технологий. Очень строго следим за соблюдением закона в области охраны окружающей среды. Так, мы одними из первых в регионе составили отчет по парниковым газам (углекислый газ и метан) от своих источников в соответствии с новыми требованиями законодательства. Сейчас вводим раздельный сбор отходов (дерево, металлолом, бумага, картон, полимерные материалы). Отходы реализуются сторонним организациям для дальнейшей переработки. В этом году завершим большой инвестиционный проект, благодаря которому станем работать почти в ноль с точки зрения потерь. Будем вовлекать в производство практически 100% сырья. Здесь тот самый случай, когда экономические и экологические задачи решаются совместно.
– И факела уже не будет?
– Нет, факел – это обязательный элемент нефтехимического производства. Он позволяет в случае возникновения нештатной ситуации перенаправить поток углеводородного сырья и избежать последствий. Горение будет поддерживаться в минимальном режиме, так как это гарантия производственной безопасности. Вообще главное правило нашего завода – соблюдение норм промышленной безопасности, охраны труда и охраны окружающей среды. Если какая-то работа несет потенциальный риск для здоровья людей, мы ее не проводим. Главным для нас является изменение психологии персонала в вопросах подхода к производству. Для этого мы ввели целый ряд новых для нас практик, которые большей частью подсмотрели у наших компаний-собственников. Стараемся, например, каждое совещание начинать так называемым контактом по безопасности, когда работники делятся опытом по предотвращению различных опасностей – не только производственных. Проводим регулярные поведенческие аудиты безопасности, которые позволяют выявить риски несчастных случаев и аварийных ситуаций и предотвратить их. На мой взгляд, важно и то, что все руководители предприятия приняли личные контракты в области промышленной безопасности, взяв на себя конкретные обязательства, направленные на повышение уровня безопасности на предприятии.
– Вы не рассказали про планы по дальнейшему наращиванию мощности. Что для этого нужно? Еще одну установку поставить?
– Идеи есть, но ничего конкретного сказать пока не могу. Еще нет полного понимания, что именно мы будем делать. Сейчас мы только прорабатываем с лицензиарами различные технические решения по увеличению мощности. Все будет зависеть в итоге от экономики. А сейчас перед нами стоит конкретная задача – выйти на проектную мощность производства в 210 тысяч тонн
– Еще один вопрос по поводу продукции… Правительство региона указало значимость запуска производства сополимеров в Омской области. На какой стадии находится этот проект?
– В настоящее время совместно с компаниями-акционерами ведем проработку возможных вариантов реализации данного проекта.
– Говоря о роли предприятия в экономике региона, нельзя не упомянуть о его социальном вкладе.
– В первую очередь отмечу, что завод планомерно наращивает уровень налоговых выплат. Так, по итогам 2013 года – когда завод был пущен по полному производственному циклу – мы перечислили в бюджеты всех уровней и внебюджетные фонды около 300 млн. Уже в 2016 году выплаты завода составили более чем 2,2 млрд руб. Совместно с ГК «Титан» мы участвуем в благоустройстве города и региона, а буквально недавно присоединились к доброй традиции шефства: с февраля 2017 года «Полиом» помогает школе поселка Омский Омского района. Кроме того, мы обеспечиваем занятостью жителей региона – у нас качественные и высокопроизводительные рабочие места, достойный уровень заработной платы. Мы не только создали рабочие места на заводе, но и дали дополнительную занятость персоналу обслуживающих и смежных предприятий региона – строителям, автотранспортникам, энергетикам.
– Как выглядит сегодня российский рынок полипропилена? Сколько полипропилена производится? Насколько весома на рынке доля «Полиома»?
– Производств полипропилена в России на сегодняшний день всего семь. Суммарный объем производства полипропилена в стране – чуть менее полутора миллионов тонн в год. Самый крупный завод, который производит порядка 500 тысяч тонн в год, находится в Тобольске. Общее годовое потребление полипропилена в России – 1,1 млн тонн. То есть мы видим, что сегодня производится продукции несколько больше, чем потребляется, следовательно, рынок конкурентный, он побуждает производителей к определенным действиям в части оптимизации затрат и увеличению эффективности производства. При этом рынок еще и развивающийся. Потребление полипропилена в России растет каждый год примерно на 8-10%. Полипропилен химически стоек, у него высокая температура плавления и хорошая устойчивость к ударам, за счет таких свойств у этого продукта очень широкий спектр применения. Из полипропилена изготавливают всевозможные пленки, трубы, мешкотару, нити, предметы гигиены, разовую посуду. Следует отметить, что потребление полипропилена в России ниже, чем во многих других странах. Если сравнить, например, с Турцией, то там потребление полипропилена – почти два млн тонн в год. То есть почти в два раза больше, чем в России, при том что население Турции почти в два раза меньше. Я уже не говорю про объем потребления полипропилена на душу населения в США и странах Европы. Там цифры еще более впечатляющие. И нет никаких причин, чтобы российский рынок полипропилена не развивался дальше. К тому же произошло снижение курса рубля к доллару и евро, что привело к закономерному росту производства импортозамещающей продукции и увеличению количества переработчиков полипропилена.
– Переработчики говорят, что внутренние российские цены на полипропилен даже выше, чем цены на продукцию иностранных производителей...
– Насколько мне известно, цена импортного полипропилена с учетом доставки выше, чем цена полипропилена российских производителей. В целом видим, что рынок сегодня сбалансирован и объемы импорта полипропилена устойчиво снижаются. Сегодня порядка 10% от общего потребления импортируется, не больше.
– Еще переработчики жалуются, что цена на полипропилен растет быстрее, чем их продукция. Это так?
– На самом деле достаточно сложно ответить на это вопрос. Из полипропилена производятся самые разнообразные товары, которые продаются на разных рынках и могут иметь различные принципы ценообразования. Что касается полипропилена, то цена на него в России за последние два года практически не изменилась.
– В моем понимании, у вас на заводе должна быть практически полная автоматизация всех процессов. Тем не менее в штате порядка 400 человек, если судить по информации на сайте. Что делают все эти люди?
– На самом деле у нас несколько меньше, чем 400 человек... Хотя, конечно, ваш вопрос отчасти правильный. Если сравнивать нас с аналогичными зарубежными предприятиями, то там работников не так много. Но здесь я бы отметил три фактора. Первый фактор – зарубежные предприятия передают так называемые вспомогательные функции на аутсорсинг. У них обычно нет собственных ремонтных служб, лаборатории. Фасуют продукцию тоже не они, а у нас фасовка – это часть основного технологического процесса. Финансы, бухгалтерия на многих зарубежных предприятиях – это чаще всего тоже аутсорсинг. Второй фактор – это возраст предприятия. В период пуска численность работающих всегда больше, а потом она постепенно снижается. Третий фактор – невысокая универсализация. На многих зарубежных предприятиях каждый работник может выполнять несколько функций. Он знает, условно говоря, не только свой участок, но и соседний.
– А как обстоят дела с кадрами на «Полиоме»? Текучка кадров у вас существует?
– Незначительная. «Полиом» с точки зрения рынка труда Омска выглядит неплохо.
– А с проблемой дефицита кадров не сталкивались? Многие руководители промышленных предприятий говорят, что вроде и люди в Омске есть, а работать некому...
– У нас имеется дефицит определенных работников по специальностям, которые требуют очень специфических компетенций. Например, в Омске сложно найти готового оператора по управлению процессом полимеризации, и в учебных заведениях такого специалиста невозможно подготовить. Приходится обучать людей непосредственно на производстве. Кроме того, как я уже говорил, для современного производства требуются специалисты-универсалы, которые обладают обширными знаниями. Они знают технологию, могут обслуживать различное оборудование: условно говоря, сегодня такой специалист работает на производстве порошка, а завтра – на производстве гранулята.
Где мы ищем таких людей? Во-первых, активно взаимодействуем с вузами и колледжами. Студенты приходят к нам на практики и стажировки, лучших мы приглашаем на работу, когда у нас появляются вакансии. Во-вторых, воспитываем сами, поскольку готовых специалистов, как я уже говорил, по многим специальностям просто нет. У нас коллектив молодой, половина моложе 35 лет. Причем более 50% персонала – люди с высшим образованием. И когда возникает необходимость заполнить вакансию начальника смены, например, у нас всегда есть из кого выбирать.
– Напоследок личный вопрос. Все переезжают из Омска в Москву, а вы сделали наоборот. В чем смысл?
– Практики ротации топ-менеджеров между регионами придерживаются многие крупные зарубежные и российские компании. Это позволяет управленцам не застаиваться, развивать свои компетенции, повышать готовность к реализации новых сложных проектов.
– Привыкли уже к Омску?
– Я сибиряк, родился и долго жил в Томске. В Омске климат похожий. Когда я жил в Москве, мне очень не хватало солнечной снежной погоды. Если говорить о городе, то город для меня – это в первую очередь люди. В Омске люди меня понимают. И мне в этом плане здесь комфортно.
– Если взаимопонимание с коллективом есть, то, получается, за будущее «Полиома» можно не беспокоиться?
– На мой взгляд, «Полиом» уверенно движется вперед. Главное преимущество предприятия в том, что у него три собственника СИБУР, «Газпром нефть» и ГК «Титан». Каждая из этих компаний привносит в общий проект свои компетенции и материальные ресурсы. «Газпром нефть» – обеспечивает основным объемом сырья, СИБУР – это производственные компетенции и понимание рынка, а ГК «Титан» – инфраструктурная поддержка и поставка недостающего сырья. Все это дает возможность «Полиому» быстро развиваться.
Ранее в полном виде интервью было доступно только в печатной версии «Коммерческие вести» от 22 марта 2017 года
