«КВ» продолжают знакомить читателей с лауреатами программы У.М.Н.И.К. (участник молодежного научно-инновационного конкурса).
Аспирант ОмГТУ изобрел прибор, с помощью которого российские заводы могут улучшить качество производимых деталей. Но руководство предприятий не спешит сотрудничать с молодым изобретателем. Почему, выяснял корреспондент «КВ» Максим ДУБОВСКИЙ.
— Александр, как называется ваше изобретение и какова сфера его применения?
— Мой аппарат называется «Прибор активного контроля». Сфера его применения довольно узкая — машиностроение, но тем не менее прибор очень нужный. К примеру, сейчас в России около 32 000 машиностроительных предприятий, которые производят двигатели, турбины, машины, тракторы,различное оборудование, оружие и боеприпасы. Практически все фабрики используют шлифовальные станки. Мой прибор контролирует геометрические параметры изделия при обработке на шлифовальном станке. Точность шлифовки на станке, с использованием моего аппарата, 1 микрометр. Он позволяет модернизировать устаревшую технику с минимальными затратами. Ведь современный станок с числовым программным управлением стоит несколько миллионов рублей. Немногие предприятия могут позволить себе такую роскошь. А цена моего аппарата — всего сто тысяч. Качество выпускаемой продукции на современном станке и на устаревшем, с использованием моего изобретения абсолютно одинаковое.
— Как вам удалось достигнуть таких результатов?
— Над этой установкой я и мой научный руководитель Владимир ЛЕУН работаем уже шесть лет. Постоянно что-то переделываем, добавляем. Самое смешное — прибор собирали из того, что было под рукой. Однако сейчас аппарат практически готов к массовому производству.
— Неужели до сих пор не поступало заявок на аппарат?
— Я демонстрировал свое изобретение на множестве выставок. Даже побывал на форуме Селигер-2009. Там было представлено около 260 проектов. К сожалению, министр образования ФУРСЕНКО, который там тоже присутствовал, не слушал моего доклада, он приехал, когда мы уже выступили. Предложения, конечно, поступали. Но дело в том, что у нас сейчас только лабораторная модель. Все эксперты, ознакомившиеся с нашим проектом, советовали изготовить промышленный образец, чтобы он был красивым, привлекательным для покупателей. Но помочь финансово никто не пожелал.
— Как вы считаете, почему? Может быть, существуют аналоги и ваша разработка никому не нужна?
— Да, действительно, аналоги существуют. Их выпускают всего две фирмы в мире: итальянская и отечественная. Но о том, что прибор не нужен, я бы не говорил. Я выявил 13 недостатков, у аналогов моего прибора. Естественно, что у нашего аппарата этих проблем нет. Мы проводили испытания лабораторной модели, и они показали, что наш аппарат снижает количество брака на 90 %. Просто многим предприятиям невыгодно выпускать качественную продукцию.
— Парадоксальное заявление!
— Как ни печально, но это факт. Возьмем для примера какой-нибудь российский автозавод. Допустим, что там выпустили автомобиль. Также были изготовлены комплектующие, из которых можно собрать 3 машины. Чем быстрее новый автомобиль начнет ломаться, тем скорее покупатель начнет приобретать запчасти. Следовательно, этот завод не заинтересован в том, чтобы его продукция была долговечной.
— В чем главное отличие вашего изобретения от существующих аналогов?
— Главное новшество заключается в том, что мы создали принципиально новую схему построения для подобных аппаратов. Это позволило повысить точность измерения до 1 микрометра, к тому же наш прибор не повреждает поверхности детали. Заготовка измеряется непосредственно датчиком. Это повысило скорость измерения. Его плюсом, в отличие от существующих аналогов, также является и полная герметичность — он может функционировать в охлаждающей жидкости, при высоких температурах, в общем, в неблагоприятных условиях. К тому же в современных рыночных условиях более выгодно производить мелкие партии продуктов. Наш аппарат отвечает этому требованию — его можно быстро перенастроить на выпуск других деталей.
— Александр, если ваш прибор скоро пойдет в серию, что будете делать дальше?
— На самом деле с ПАКом еще нужно долго работать, хоть мы и получили патент на него. Я думаю, что к весне сделаем промышленный образец, который понравится покупателям. Проведем испытания: установим прибор на каком-нибудь заводе и будем наблюдать за его работой. Если найдем недостатки — исправим. Также с помощью аппарата мы планируем не только модернизировать устаревшие, но и дорабатывать современные станки с программно-числовым управлением. Затем создадим малое предприятие и будем внедрять изобретение в разработку.
— Александр, я знаю, что вы выиграли гранд Фонда содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере, как потратили 200 тысяч?
— Нам только первую часть средств перевели. Деньги перечисляют по 50 тысяч в квартал за вычетом налогов. Выходит где-то 38 тысяч рублей. Их тоже делят пополам. Мы пишем промежуточный отчет за месяц, и потом еще два отчета за квартал. После первого отчета нам перечисляют первую часть денег. Затем готовим еще два отчета и нам перечисляют оставшуюся сумму. Хоть деньги и приходят с небольшой задержкой, но мы уже получили по 19 тысяч. Эти деньги лежат на счету, на них мы планируем сделать промышленный образец.
— А руководители омских предприятий заинтересованы в появлении вашего прибора на рынке?
— Да, безусловно, причем не только омских, но и российских. Цена аналогов составляет порядка 150 тысяч рублей, во-первых, наш аппарат дешевле на треть, во-вторых, у нашего прибора нет тех недостатков, которые есть у конкурентов. К нам приезжали люди с ОМО им. Баранова, с «Полета», с Омскагрегата, но всем им сразу был нужен готовый прибор.
— То есть денег на продолжение исследований не дали?
— Они говорят, что у них кризис. Но с помощью моего прибора можно существенно сэкономить: снизить количество брака, к тому же рабочим не придется вести измерения, то есть будет тратиться меньше времени, следовательно, производительность труда тоже повысится. Это позволяет говорить о том, что прибор будет окупаться всего за несколько месяцев.
— Александр, как вы считаете, сколько денег лично вам принесет ваше изобретение?
— Дело в том, что патент принадлежит олитеху, но я, как изобретатель, имею право на часть прибыли. Можно даже воспользоваться математикой, чтобы оценить масштабы будущих поступлений: в России 32 000 машиностроительных предприятий, на каждом из них не меньше десяти шлифовальных станков. Получается, что в России около 320 тысяч шлифовальных станков. Теперь умножаем количество станков на 100 000 рублей — стоимость прибора. Сумма получается астрономической, из нее нужно вычесть издержки на производство. Но на самом деле прибыль будет несколько скромнее, но я думаю, что на жизнь мне хватит.
