Предприятие аттестовано в системе Газпрома и рассчитывает на серьезные заказы.
11 августа Омский электромеханический завод устроил для журналистов экскурсию по производственным цехам. Показать предприятию есть что: ухоженная территория с газонами, клумбами, ровным асфальтом, симпатичные свежеотремонтированные фасады цехов, новое современное оборудование. Омский электромеханический завод занимается производством опор линий электропередачи, металлоконструкций для предприятий нефтегазового комплекса, Роснефти, Газпромнефти, Газпрома, энергетиков и сегодня перерабатывает около 10 тысяч тонн металла в год.
В данный момент компания осуществляет практически полный цикл производства — от проектирования, испытания, изготовления, сопровождения изделий до поставок покупателям. В сентябре, когда заработает новый цех горячего цинкования, эта цепочка замкнется.
Современные технологии предполагают, что опоры ЛЭП должны покрываться горячим цинком, поэтому шесть лет назад Омский электромеханический завод начал реализовывать проект создания цеха горячего цинкования.
Управляющий директор компании Иван ИВАНОВ рассказал: «В настоящий момент оцинковку своей продукции мы осуществляем на других комбинатах – в Новосибирске, Новокузнецке, Екатеринбурге. От этого страдает логистика, прибыль идет другим предприятиям». Между тем покрытие горячим цинком в себестоимости готовой продукции составляет порядка десяти процентов.
Договор о поставке оборудования с австрийской компанией Koerner был подписан еще в 2010 году. На свои и заемные средства предприятие закупило оборудование, практически с нуля построило новый цех.
Благодаря методу горячего цинкования опоры получат гарантийный срок службы в 50 лет. Мощность нового цеха составляет от 20 тысяч тонн металлоконструкций в год.
Внедрение этого технологического метода поможет предприятию в конкурентной борьбе. В сегменте электромеханических изделий в России около 20 комбинатов производят опоры ЛЭП.«При такой конкуренции рентабельность заказов достаточно низкая, поэтому мы стараемся завоевывать рынок более узкоспециализированными разработками. У нас уже есть запатентованные. По сравнению со старыми опорами наши располагаются на большем расстоянии друг от друга, выдерживают значительные нагрузки, приспособлены к суровым климатическим условиям. Здесь у нас конкурентов мало, только Новосибирск», – отметил Иван ИВАНОВ.
Цех горячего цинкования практически готов к работе, в сентябре планируется его запустить. Все операции в нем будут осуществляться в полуавтоматическом режиме. Металлоконструкции массой до пяти тонн здесь при помощи мостовых кранов укладываются на транспортную телегу и отправляются в капсулу, где поочередно погружаются в ванны предварительной подготовки. Всего таких ванн 11. Начальник цеха горячего цинкования Андрей ВАСЮТИН пояснил: «Технологический процесс предварительной подготовки состоит из обезжиривания, травления, флюсования и сушки. Обезжиривание удаляет масла, травление очищает металл от ржавчины и окалины. Растворы в каждой ванне разные, но в основе соляная кислота. Техника безопасности предполагает, что в капсуле никто не работает, она полностью герметична. Операторы контролируют работу через стекло». Он пояснил, что весь технологический процесс соответствует нормам экологической безопасности: воздух в капсуле очищается при помощи воды. Насыщенная соляной кислотой вода возвращается в технологический процесс, а наружу выходит только очищенный воздух. Содержимое ванн регулярно меняется, при этом кислота нейтрализуется.
После капсулы изделие помещается в сушильную камеру, а затем в ванну цинкования – всего на 2-5 минут в зависимости от толщины покрытия. Весь же цикл работы горячего цинкования занимает около двух часов, поскольку достаточно долго — до часа — происходит травление в соляной кислоте. Ванна горячего цинкования также герметична при работе, имеет очищающую воздух от цинковой пыли установку с 360 фильтрующими элементами.
– Данный цех позволит полностью удовлетворить потребности завода в горячем цинковании и оказывать услуги сторонним организациям, — рассказал генеральный директор предприятия Дмитрий КОПЫЛЬЦОВ.— Емкость инвестиционного проекта составила порядка миллиарда рублей. Технология, которая представлена у нас, сегодня самая современная в мире. По нашим данным, мы находимся в первой пятерке по объемам производства. По разным типам металлоконструкций занимаем от 10 до 50 процентов рынка. Производим уникальные опоры, которые кроме нас в стране делает только Новосибирск. Мы не так давно аттестовались в системе Газпрома, Транснефти. В 2014 году произвели и отгрузили заказчикам 6,5 тысячи тонн продукции. Это примерно два железнодорожных состава. В 2015 году – 10 тысяч тонн. В этом планируем увеличить цифры до 12 тысяч тонн, а в следующем – до 15. Можно было бы и больше, но для нас главное – эффективность. Мы рассчитываем, что поставки для Газпрома будут значительными. С учетом других заказчиков они обеспечат загрузку предприятия на ближайшие два года. А доля Газпрома составит 30-40 процентов.
Сегодня на предприятии работают более 400 человек. Когда будет запущен цех горячего цинкования, количество сотрудников на заводе увеличится до 500.
