«Производителей кованых фланцев в Российской Федерации не так много. А мы открытием новой площадки полностью закроем всю линейку соединительных деталей».
«Коммерческие Вести» продолжают знакомить читателей с производствами Омской области. Один из учредителей ООО «ПКФ «Сибметалл-Омск», заместитель директора Сергей НАГАЕВ рассказал обозревателю еженедельника Анастасии ИЛЬЧЕНКО, какую продукцию сегодня производит предприятие, что расположится на их новой площадке, а также откровенно поделился проблемами, с которыми столкнулась компания, пытаясь увеличить мощности.
– Сергей Михайлович, расскажите о производственно-коммерческой фирме «Сибметалл-Омск». Что она собой представляет, когда была создана?
– Она входит в группу компаний вместе с ООО «Завод Нефтехим», ООО «Омский завод запорной арматуры» и ООО «Омский трубный проект». Мы производим стальные соединительные детали трубопроводов – тройники, отводы, переходы, заглушки. За последние пять лет освоили нанесение различных видов изоляции на детали, а также производство запорно-регулирующей арматуры. Головная компания – ООО «ПКФ «Сибметалл-Омск» – начала работу в 2005 году. В октябре у нас было совершеннолетие – 18 лет.
– Кому вы поставляете продукцию? Есть потребители в Омске?
– Мы практически не работаем в Омской области. И наши поставщики, и покупатели расположены в основном в других регионах. Поставщиками являются Челябинский трубопрокатный завод, Магнитогорский металлургический комбинат, Череповецкая Северсталь, «Уральская Сталь». А поставляем мы продукцию во все дочерние общества ПАО «НК «Роснефть», ПАО «Газпромнефть», в «Татнефть», «Сургутнефтегаз», «Новатэк», «СИБУР Холдинг», Иркутскую нефтяную компанию.
– Чем компания занималась изначально?
– Продукция у нас не менялась. Это всегда были соединительные детали трубопровода – детали центробежного электрошлакового переплава. Такие производились активно только в Омске. Тема пошла из Политехнического института. Есть компании, которые до нас организовали эти работы и до сих пор успешно занимаются данной деятельностью.
Сначала мы размещали производство на арендованных площадях. А в 2008-2009 годах у одной из структур Газпрома – у Газпромстройтеплицы – приобрели первую территорию на 4-й Заводской, где сейчас с вами общаемся. Здесь было размороженное отопление, выбитые окна, текла крыша, поэтому пришлось вложиться в ремонт. Следующую территорию – большой кусок пустой земли – мы купили через пару лет. Там построили два больших цеха и ангар. Лет семь назад стало понятно, что нужно расширять производственные площади, делать склад побольше, и мы у финансовой корпорации «Открытие» купили крупный объект на 2-й Солнечной. Там уже были цех на 8 тыс. кв. м и четырехэтажный административный корпус.
Сегодня общая площадь отапливаемых помещений у группы компаний составляет более 16 тыс. кв. м. Здесь, на 4-й Заводской, находится цех запорно-регулирующей арматуры (бывший сварочный). Основное производство – на Левобережье. Мы располагаем станочно-прессовым парком из 135 единиц оборудования, в том числе двумя роботизированными линиями сварки. Цеха все распределены как активы между участниками группы компаний.
– У вас в производстве есть импортозамещающие позиции?
– Импортозамещение в нашем секторе деятельности сложности не представляет. Все, что мы делаем, является простейшим переделом трубной продукции. Есть американские стандарты по качеству металла и по геометрическим параметрам. По качеству вопросов нет – наша металлургия практически не отстает и не уступает. А геометрические стандарты с нашими не вполне совпадают. Но их легко доработать. Детали, указанные в проектах, мы часто можем заместить своими без каких-либо согласований. Сварные переходы делаем по геометрии, которую закладываем сами, т. е. под них не нужна штамповая оснастка. Поэтому можем производить импортозамещающую продукцию из любых марок стали. Еще раз повторю: у нас простейший передел. Достаточно низкомаржинальный. Проблемы с импортозамещением, скорее, у тех, кто изготавливает сложную техническую продукцию. Мы же создаем детали для технологических трубопроводов (они меньшего диаметра), а с магистральными практически не работаем.
Если бы мы в свое время не перешли от электрошлакового литья к штамповке, то развитие предприятия было бы менее динамичным. Первый пресс делали самостоятельно по собственным чертежам. Потом стали покупать. Сначала прессовое оборудование у нас было советское, мы его переделывали, поскольку оно было предназначено для других задач. Потом покупали более современное в КНР, в Турции и в других странах, но в основном оборудование у нас китайское.
– Почему отдаете предпочтение китайскому?
– Первая причина – китайцы хорошо соблюдают гарантийные обязательства. Санкции ведь начались не в 2014 году, а уже в 2008 году были предпосылки – стало трудновато получать комплектующие у некоторых производителей. В частности, когда немецкий оптико-эмиссионный спектрометр Belek (для определения химического состава металла) потребовал замены простейших резиновых манжет, нам пришлось покупать их в ходе туризма в Германии. Вторая причина: у оборудования КНР цена в 2,5 раза ниже, чем у европейского. Да, китайское оборудование приходится дорабатывать. Но мы в любом случае дорабатываем. Иногда меняем гидравлическую часть, иногда электрическую, иногда электронику. Но приятно, что, если возникает сбой в пределах гарантийного срока, китайцы четко выполняют свои гарантийные обязательства.
– Получается, что у вас с февраля 2022 года затруднений с запчастями не наблюдалось?
– Затруднений с комплектующими нет, КНР от своих обязательств не отказывается. Станки с ЧПУ у нас самого разнообразного производства – от Америки до Китая. С комплектующими сбоев пока не было, думаю, и не предвидятся. Но у нас чрезмерно сложного оборудования и нет. Проблемы случаются в другом. Например, раньше в Россию поставляли праймер из Евросоюза. Это первичное покрытие для дальнейшего нанесения изоляции. В 2022 году его поставки прекратились и материалы перестали проходить испытания. Но вопрос довольно быстро решился. Сегодня проблема снята. Так или иначе все это закупается.
– В 2023 году у вас ожидается введение в строй кузнечно-прессового производства для изготовления кованых фланцев. Что даст предприятию новый участок?
– До этого мы никогда не связывались с кузнечным производством, поскольку тема сложная. Но лет пять назад вышел новый ГОСТ, который допускал изготовление исключительно кованых фланцев. Поэтому мы приобрели в КНР раскатную машину на малые диаметры от 400 до 700 мм. Молот приобрели на Уралмаше, привезли сюда, смонтировали. Это тот случай, когда сначала делаются подготовительные мероприятия – котлован, рабочее пространство, которое насыщается определенными технологическими приспособлениями, затем устанавливается молот, и только потом вокруг него строится цех. По-другому невозможно. Это заняло очень много времени. И мы до сих пор занимаемся усилением определенных элементов конструкции. Экспериментальное производство уже запущено, но на полную мощность мы пока не работаем. Надеемся, что до конца 2023 года запустим производство в товарных количествах.
Производителей кованых фланцев в Российской Федерации не так много. А мы открытием этой площадки полностью закроем всю линейку соединительных деталей, нам не хватало только фланцев. Новый цех находится на 2-й Солнечной. Он войдет в структуру ООО «Омский трубный проект». Это последняя организованная в рамках группы компаний структура, дальше мы не пойдем. Не хотели выходить из статуса малого предприятия, чтобы не увеличивать объем отчетности, но это автоматически произошло в текущем году.
– Сколько человек работает в группе компаний?
– Оптимальное количество сотрудников на предприятии, которым можно эффективно управлять, – тысяча человек. Это по всей группе компаний. У нас сейчас 730-750 сотрудников.
– У вас еще и в Нижнекамске есть обособленное подразделение. Что там происходит?
– В Нижнекамске у нас склад, где работают три человека. Создавался он, когда там была большая стройка – возводился один завод, потом другой. Поставки шли непрерывно, и было принято решение поставить небольшой склад. Сегодня завод там практически построен и объемы упали, но обособленное подразделение мы сохранили, поскольку оно удобно для перевалки продукции. Мы поставляем наши изделия от Сахалина на востоке до Усть-Луги на западе и от Ямала на севере до Туапсинского НПЗ на юге.
– Вы работаете только на Россию?
– Сейчас, конечно, расширяем географию. У нас уже есть небольшие контракты с Казахстаном, Узбекистаном, Азербайджаном. Но пока они определяющего характера не носят. И еще немного продукции поставляем в Республику Беларусь.
– Иногда производители жалуются, что трудно конкурировать с Китаем, потому что там цена проката и деталей ниже российской. Вас это останавливает при выходе на зарубежные рынки?
– Во всем свои нюансы. Например, прокат из высоколегированных марок стали, так называемой нержавейки, у китайских производителей может не соответствовать требованиям российских стандартов. Китайцы к этому относятся спокойно, а наши потребители не всегда принимают. В этом опасность взаимодействия с китайскими партнерами: нужно четко отслеживать химический состав стали, потому что они экономят на биржевых металлах прилично. А наши производители по качеству металла понадежнее, и их проще проконтролировать. Допустим, мы закупаем у них 150 тонн трубы: если видим, когда она начинает приходить, что металл не соответствует параметрам, можем сразу завернуть, предъявить претензию, а с китайцами это займет существенное время.
В нулевые и 2010-е годы в Китае была невысокая цена из-за низкой заработной платы, но сегодня на промышленных предприятиях КНР она приблизительно такая же, как у нас. Поэтому в приоритете работа с отечественными поставщиками. Но в настоящее время наблюдается большой дефицит трубы. Уже третий год. С чем связан, не очень понимаю, но нам стало трудно приобретать прокат. За него идет настоящая битва.
– Ваши поставщики сократили производство?
– Нет, здесь другая схема. Допустим, нам нужно 12 тонн металла, а производитель выдает только значительные объемы, ему нужно набрать заказов на 200 тонн, и он называет сроки, за которые соберет их. Сейчас нам стало затруднительно получать свою долю. Поэтому не исключаю, что и китайская труба будет востребована.
– Можете охарактеризовать ваши объемы производства в цифрах? Есть планы по расширению?
– Ежемесячно мы отгружаем 400 тонн готовой металлопродукции. Конечно, планируем развитие производства. Тем более сегодня, когда существенно ограничился приток продукции из Евросоюза и ее нужно замещать, чтобы заканчивать стройки. Вот сейчас мы поставляем детали на перспективный проект «Восток-Ойл», который еще далек от завершения. Затем на Дальнем Востоке идет большая стройка. Амурский ГХК еще будет строиться порядка 3-4 лет. Возводится Балтийский химический комплекс в Ленобласти, а там планируются значительные объемы. Исходя из перечисленного надеемся, что заказы будут.
Для нас важно решить две базовые проблемы. Первая – существенный кадровый дефицит. Озвучить это легко, а понять и бороться трудно. И вторая – нехватка площадей. Взаимодействие с департаментом имущественных отношений города Омска слишком сильно зарегламентировано. Вот участок земли, который никому не нужен, так почему нам нельзя его просто выкупить?! Юристы работают сейчас над этим. У нас в стадии проработки две территории, где можно поставить новые цеха, но пока все идет медленно. А наши площади уже полностью освоены. Нам негде ни цех поставить, ни склад разместить. Объекты с недостроями или со зданиями, которые уже 15 лет не эксплуатируются, нам в департаменте предлагают, но они не подходят для производства. Нужен участок под строительство цехов. Ситуация сильно сдерживает нас. Мы ищем разные пути, в том числе размещаемся на сторонних предприятиях, например, нанесение изоляции иногда отдаем на подряд.
– Вы не рассматривали территории в технопарках, в ОЭЗ «Авангард»?
– Было интересное предложение от Трансмаша. Цехов у них много, заходи работай. Но у нас уже сейчас есть проблема с удаленностью производственных площадок друг от друга. Между ними постоянно курсируют фуры, грузовики. А в Октябрьском округе мы никогда не работали. Даже набрать людей нам будет сложно, хотя как раз там кадры есть. Если бы в Омске было метро, мы бы людей набирали активнее, а сейчас к нам на работу из Октябрьского округа не едут. Плюс мы понимаем, что, приняв это предложение, попадем в бюрократическую машину с различными видами отчетности и не будем являться собственниками на территории оборонного предприятия. Для нас это принципиально.
– Сложно получать заказы в вашей отрасли?
– Мы работаем через тендерные процедуры. В нашем секторе кроме крупных производителей, которые участвуют практически во всех аукционах, есть средние, такие, как мы (10-12 активных предприятий на всю Россию), и 500 мелких и посреднических фирм, которые носят гордое название «завод», но в штате имеют гендиректора и двух сотрудников. Обычно они закупаются в Китае. В целом, как правило, в тендере участвуют от 5 до 15 предприятий.
– «Заводы» с тремя сотрудниками вам серьезно мешают?
– Без них не обойтись. Они покупают у одних, продают другим. Конечно, они могут забрать интересные заказы, но не в тех объемах, которые могли бы нам навредить, ведь, чтобы попасть на тендер, нужно пройти определенную аккредитацию. Каждому участнику стоит понимать свои возможности, чтобы не брать лишнего. У нас существует проблема нарушения сроков поставки, боремся с ней. Конечно, коллегам, у которых труба в распоряжении собственного холдинга, работать проще. Вот с ними нам конкурировать сложно.
– Новых клиентов ищете? Небольшие потребители вам интересны?
– Мы работаем с топливно-энергетическим комплексом. Что такое новый объект в ТЭКе? Это всегда большая стройка. Из последних – Иркутская нефтяная компания, крупнейший холдинг.
– Можете назвать финансовые результаты прошлого года по группе компаний?
– В открытых источниках указано, что выручка всех четырех компаний составляет 2,69 млрд рублей, а прибыль – 51,5 млн рублей.
– Пандемия, СВО отразились на работе предприятия?
– Конечно! В феврале-апреле 2020 года было тяжело – люди болели, я сам лежал в больнице. Мешали и серьезные ограничения по перемещению транспорта, проблемы с кислородом. Технический после доработки становится медицинским, поэтому ощущался дефицит. А мы активно используем кислород для резки металла. Нам даже приходилось закупать его в Кемеровской области. Но потом ситуация нормализовалась.
Что касается СВО: у нас 19 человек участвуют, из них четверо – добровольцы. Мы активно помогаем нашим бойцам, регулярно высылаем посылки, вот недавно отправили квадрокоптер. Также в этот период у нас восемь токарей и ЧПУшников ушли работать на оборонные предприятия, где зарплата выше. Все промышленные города – Челябинск, Екатеринбург – жалуются, что нужны инженеры, рабочие, а их на рынке нет. Поэтому сейчас в компании работают студенты последних курсов.
– Какая у вас заработная плата?
– Средняя по городу, как на других промышленных предприятиях. За исключением оборонки. Там сейчас оплата выше. Да, в Омске идут зарплатные соревнования. Вот недавно у нас переманили инженера, пообещав зарплату на 30% выше.
– Расскажите об учредителях группы компаний.
– Я один из четырех учредителей. Вошел в группу самым последним. Трое моих партнеров родом из одного двора с улицы Стрельникова. Я там тоже одно время жил. Все активно занимаются развитием производства. Алексей Иванович ТИППЕЛЬ является директором ООО «ПКФ «Сибметалл-Омск», Юрий Вячеславович ИВАНОВ – директор ООО «Завод нефтехим», Андрей Юрьевич РЯГУЗОВ – директор ООО «Омский завод запорной арматуры». А ООО «Омский трубный проект» управляет индивидуальный предприниматель, работу которого курирую я.
Ранее интервью было доступно только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» от 1 ноября 2023 года.
Фото © Максим КАРМАЕВ
