Сейчас весь мир старается уходить от пластика, экология ставится на первое место, поэтому идет массовый переход на бумагу.
Омский производитель гофроупаковки – компания «АВА плюс два» в 2023 году участвует в реализации нацпроекта «Производительность труда». Что это даст предприятию, а также о самом заводе – перспективах его развития, увеличении мощностей – у генерального директора АО «АВА плюс два» Игоря АНОКОВА узнала обозреватель «Коммерческих Вестей» Анастасия ИЛЬЧЕНКО.
– Игорь Владимирович, по данным ЕГРЮЛ, вы стали генеральным директором АО «АВА плюс два» в 2021 году. Однако предприятие данного профиля в регионе и раньше существовало. Расскажите о его истории.
– Совершенно верно. Наша история здесь началась два года назад. Дело в том, что в Барнауле 15 лет успешно работает ООО «Комбинат АлтайТара». На сегодняшний день предприятие – лидер по производству гофроупаковки в Сибирском федеральном округе. Это наш акционер. Я 12 лет проработал на «АлтайТаре» и могу сказать, что компания добилась серьезных успехов, увеличила выпуск гофрокартона до 11-12 млн кв. м. Значительный объем, но дальше развиваться на имеющихся мощностях предприятие уже не могло, поэтому руководство приняло решение зайти в другие регионы. А в Омске на тот момент продавался актив «Русского алюминия». Мы его приобрели. Предприятие так и называлось – «АВА плюс два». Если бы мы его не купили, оно скорее всего закрылось бы, поскольку 12 лет работало в убыток. Зашли на завод в конце сентября 2021-го. 2022 год нам был нужен для подписания контрактов на новое оборудование. На сегодняшний день нами подписаны контракты более чем на 1 млрд рублей.
– Что вас подтолкнуло к участию в нацпроекте «Производительность труда»?
– Мы зашли в него как раз для развития данной площадки, поскольку знаем ценность человеческого ресурса. Если сотрудникам один раз показать, что, особенно ничего не меняя в своей работе, они могут делать больше и, соответственно, зарабатывать, у них появляется мотивация. Когда человек видит свой успех, он становится нашим единомышленником. Для нас это главное. Мы такой же путь прошли на барнаульском заводе, я сам этим занимался и здесь продвигаю данную идею. Нацпроект реально помогает предприятиям.
– Уже есть первые успехи в повышении производительности труда?
– Первый успех, когда руководители – главный технолог, начальники производств, заведующий складом – начинают работать в команде. Я лично присутствовал на обучении, видел, как ребята заряжены на успех. Специалисты нам еще не показали недостатки производства, а мы сами их не видим, поскольку глаз замыливается.
– Какие специалисты вас обучают?
– Регионального центра компетенции. У них очень мощная команда. Это мое личное мнение. Думаю, чистые теоретики не способны добиваться значительных успехов в оптимизации производств, но в Центре вся команда – практики. Это дорогого стоит. Они показывают недостатки, после их устранения на предприятиях идет рост объемов от 10% до 100%.
– Сколько сейчас на заводе работает сотрудников? Изменится ли их количество после оптимизации производительности труда?
– Сегодня у нас трудится 159 человек. И в ближайшее время мы увеличим штат, поскольку установим новые машины. Дополнительно появится порядка 50 рабочих мест. Штат увеличим на 30%, а производить будем в 5 раз больше. На сегодняшний день мы производим 3 млн кв. м гофрокартона в месяц, а наша цель – поднять до 15 млн кв. м.
– Цифра огромная. Есть уверенность, что такие объемы удастся реализовать?
– Контрактов на весь объем пока, конечно, нет, но мы понимаем, куда нужно идти. Да, конкуренты у нас есть, но сегмент этот узкий – мы всех знаем и готовы в честной борьбе завоевывать рынок, шагать в сторону как запада, так и востока. Куда реализовывать, найдем. Почему уверены? Сейчас весь мир старается уходить от пластика, экология ставится на первое место, поэтому идет массовый переход на бумагу. А наша продукция подлежит вторичной переработке. Ящики из гофрокартона после использования становятся макулатурой, отправляются на переработку, а возвращаются к нам рулонным сырьем, из которого мы снова создаем гофрокартон. Вот такой круговорот. В Омске, кстати, есть свои производители рулонного сырья из макулатуры. Это ООО «Компания «Капитал» и ОАО «ОмскКровля». Плюс ко всему у нас еще и безотходное производство. Мы покупаем рулонное сырье, делаем из него гофрокартон. Высекаем из большого полотна заготовки для ящиков, а то, что идет в обрезку, прессуем и продаем как макулатуру.
– Кто является потребителем вашей продукции?
– География поставок простирается от Урала до Дальнего Востока. Из зарубежных направлений пока активно работаем только с Казахстаном. Там подобных производств меньше, чем в России, поэтому спрос есть. Как и у нас, гофрокартон требуется и на птицефабрики, и в пищевую промышленность.
– В каких направлениях будете развивать производство?
– В принципе во всех. И в данный момент предприятие производит разные профили гофрокартона, т. е. продукция отличается по толщине, но пока мы не имеем возможности производить, например, микрогофрокартон, который используют пиццерии, интернет-торговля. Уже приобрели гофровалы, где будем производить данный профиль. Планируем завоевывать и сегмент пятислойного гофрокартона с низкой толщиной. Мы реально намерены развивать все направления. У нас просто нет выбора – 15 млн кв. м – это огромный объем.
– Импортозамещением занимаетесь?
– Да, у нас есть идеи в этом направлении, но пока рассказывать о них не буду, чтобы конкуренты не украли (смеется). Мы закупаем высококачественное оборудование, самое дорогое из того, что есть на рынке. Азиатское, но лучшее. И готовы посоревноваться с зарубежными производителями.
– Каких производителей оборудования вы выбираете?
– Сегодня в России практически ничего не создается для нашей индустрии, поэтому приходится смотреть на зарубежную продукцию. Мы уже купили гофроагрегат – сердце нашего завода. Данная машина длиной более 100 метров производит заготовку из гофрокартона. Приобрели в Китае. Это линия Fosber – самая знаменитая в мире. Есть Fosber Italy и Fosber Asia. Мы купили последнюю. А также в Тайване приобрели перерабатывающие линии, на которых высекаются ящики, наносятся печати, штампы. На данных линиях наш акционер работает 12 лет, поэтому есть большой фонд запасных частей и огромный опыт обслуживания. Оборудование нас не подводило, поэтому выбрали его. Машины, которые используются для облегчения труда рабочих, покупаем в Италии через систему вторичного импорта. Контракт еще не подписан, пока в стадии проработки.
На «АлтайТаре» в основном все оборудование азиатское. И с запчастями к нему проблем не было. Но в 2019 году мы сделали шаг в сторону Европы и приобрели шведский станок, который высекает, не поверите, 500 ящиков в минуту! А сейчас Швеция нам отказывает в поставке запчастей. Это большая проблема. По азиатскому оборудованию таких не было, но там случались определенные ситуации с сервисом: в Китае далеко не европейский подход, когда тебе отвечают 24/7, решают любые проблемы. Тем не менее сейчас идем по азиатскому пути. В данный момент наш новый гофроагрегат загружен в контейнеры и ждет судно до Владивостока.
– Сколько у вас всего производственных линий?
– Гофроагрегат пока один, но через три месяца, не останавливая производство, мы смонтируем новый. Если 2022-й у нас был годом подготовки, заключения контрактов, то этот – модернизации. Наши строители уже 3 января начали подготовку в цехе фундаментов под новый агрегат. К моменту прибытия агрегата в Омск все будет готово. А затем еще три месяца несколько специалистов из Италии и Китая будут делать пусконаладку. Все это время старый агрегат продолжит работать. Для нас важно не подвести ни одного клиента, чтобы ни в Омске, ни в России никто не остался без нашего ящика. Перерабатывающих линий сейчас на заводе четыре. Одна из них на стадии запуска. Ожидаем прибытие еще двух новых. После их установки старые останутся в качестве запасных на всякие непредвиденные случаи, ведь на рынке наиболее важны три составляющих – цена, качество продукции и сервис.
Рулонное сырье у нас разное по граммажу (от 80 до 200 г/м2) и по составу – есть из целлюлозы и из макулатуры. Первое, конечно, всегда дороже. Самое дорогое – это беленый картон из целлюлозы. Гофрокартон после агрегата, где склеиваются слои, идет на сушку. Клей мы варим сами – из кукурузного крахмала, воды, каустика, щелочи. Затем полотно режется на заготовки. Отходы собираем, отправляем в макулатурный пресс.
– Цветную упаковку тоже изготавливаете?
– Да, купили две машины с четырехцветной печатью, на которых можно делать полноцвет и закрашивать беленый или бурый ящик. А совмещая цвета, можно добиваться и пяти цветов. В нашем регионе это единственные подобные машины.
– Большой у вас цех?
– Его площадь 21300 кв. м. Он разделен на производственную часть и складскую, где находится готовая продукция и наше сырье. У завода свои подъездные пути: на сегодняшний день мы 70-80% сырья доставляем по железной дороге. Это удобно.
– Сейчас в Интернете можно найти старый сайт завода. Планируете его обновлять?
– Мы будем делать новый, мощный сайт, через который планируем оформлять заказы: указал размеры ящика, приехал и забрал. Я это называю розницей. Можно будет у нас покупать в том числе так называемые коробки для переезда, имеющие размер яичного короба. Они всегда будут на складе. Но пока мы реализуем продукцию только оптом – машинами, фурами.
– Название вам досталось от предшественников. Менять не собираетесь? И кстати, вы знаете, что оно означает?
– Мне тоже было это интересно, и я узнал, что до «Русского алюминия» владельцем производства был армянин, имя которого начиналось на «Ава». А «плюс два» произошло от того, что он имел двух сыновей. В 90-е давать такие названия было модно. У нас на заводе до сих пор бригадиром работает родственник первого владельца предприятия. Менять название пока планов нет.
– А как у вас дела с прибылью?
– 2022 год мы закончили с прибылью. Но зарабатывать ее за счет высоких цен не собираемся. Тогда заказов не будет. Стараемся снижать отходы – за год удалось их сократить на 4%.
– В Омской области у вас много конкурентов?
– Здесь есть небольшие предприятия, которые занимают определенную нишу. В нашей работе значение имеет, например, количество в партии. Кто-то может делать по 100 изделий, а нам это сейчас невыгодно. Вот когда придет новое оборудование, ситуация изменится.
– Вы проводили анализ рынка – какой у вас процент?
– Считали, конечно. И уверены, что для реализации нашего проекта его вполне достаточно. Он еще останется, потому что с каждым днем позиции увеличиваются. Выживают те, кто двигается вперед. Новосибирск, Тюмень, Екатеринбург, Пермь развиваются. И рынок, соответственно, растет. Понятно, что наша цель – 15 млн кв. м – в первый и второй год работы не будет достигнута, предстоит научиться качественно и вовремя производить. Думаю, на пиковую мощность выйдем через 3-5 лет.
– А на окупаемость?
– Рассчитываем на 8 лет.
– Расскажите немного о себе.
– «АлтайТара» – это мое первое место работы. Я прошел там путь от машиниста печатно-высекательного агрегата до начальника производства. А затем был назначен генеральным директором АО «АВА плюс два». Весь свой опыт получал на производстве, осваивал его в ходе работы. Всегда добивался результатов: когда руководил бригадой, наше звено лидировало, когда стал начальником смены, она на протяжении 5 лет побеждала.
– Как вам Омск?
– Мне нравится город. Он, конечно, отличается от Барнаула и моего родного города, как и все крупные мегаполисы. Но меня все устраивает.
– Даже экология?
– Живу я в районе «Арены». И честно говоря, не заметил особых проблем с воздухом. Да, судя по новостям, они есть. Но я о них только читал (смеется).
Ранее интервью было доступно только в печатной версии газеты «Коммерческие вести» от 8 февраля 2023 года.
