«В России сегодня порядка 30 нефтезаводов, и всего два из них имеют сервисные предприятия, которые могут сравниться с РМЗ по производственным мощностям...»
Продолжая совместный проект «Коммерческих вестей» и регионального министерства промышленности, связи и инновационных технологий «Омская промышленность», на минувшей неделе «КВ» побывали в ООО «Ремонтно-механический завод «ГПН-ОНПЗ», созданном 14 лет назад на базе ремонтных цехов Омского НПЗ. Об особенностях работы сервисных предприятий, изготовлении запчастей для оборудования, которое используют нефтепереработчики, импортозамещении, обратном инжиниринге и техническом перевооружении с директором предприятия Святославом АВЕРЬЯНОВЫМ поговорил обозреватель-аналитик Николай ГОРНОВ.
– Святослав Александрович, ваше предприятие, насколько я понимаю, – это часть Омского НПЗ...
– Если уходить в историю, то ремонтный участок был сформирован еще в начале 1950-х годов, даже раньше, чем запустили первую установку ОНПЗ. А в 1959 году уже было введено литейное производство. До 90-х годов ремонтные цеха, естественно, входили в структуру Омского НПЗ, а в 1998 году в результате централизации были выделены четыре цеха, которые специализировались на ремонте компрессоров, насосов и другого динамического оборудования, изготовлении запасных частей и нестандартного оборудования, то есть был образован уже непосредственно ремонтно-механический завод в составе ОНПЗ. В 2002 году к нашему заводы был присоединен электроремонтный цех, который занимался комплексным ремонтом электродвигателей различной мощности, а в 2003 году в рамках программы реструктуризации и выделения непрофильных видов деятельности РМЗ стал уже самостоятельным юридическим лицом.
– Получается, у РМЗ несколько направлений работы...
– Именно так. Первое и главное – техническое обслуживание и ремонт динамического оборудования, второе – металлообрабатывающее производство, которое изготавливает запасные части для ремонтируемого оборудования, металлоконструкции, нестандартное оборудование, производя за год более 100 тысяч различных деталей. Третье направление – литейное производство, его максимальная мощность – порядка 1,5 тысячи тонн литья в год. А в 2014 году мы организовали свое проектно-конструкторское бюро, которое занимается сегодня выполнением проектно-изыскательских работ и разработкой проектно-сметной документации.
– Все изделия, как я понимаю, у вас штучные? Вы же не серийный завод?
– Такова специфика ремонтного производства. В большинстве случаев у нас на один заказ приходится одно изделие.
– И производственные планы у вас не самостоятельные, а зависимые от планов ОНПЗ...
– Мы идем от планов своего главного заказчика, который является одновременно нашим учредителем. Ну и учитываем потребности, естественно, остальных наших заказчиков – а это все предприятия, которые работают на площадке ОНПЗ и входят в периметр компании «Газпром нефть».
– А есть у вас контрагенты, которые не являются дочерними или зависимыми от компании «Газпром нефть»?
– На внешнем рынке мы тоже работаем. Наша продукция хорошо известна практически на всех нефтезаводах России и в Республике Казахстан. Прежде всего, конечно, запасные части для насосов и компрессоров, которые мы производим, в том числе и в рамках импортозамещения. Активно работаем с сервисными предприятиями «Лукойла», Павлодарским НХЗ, с предприятиями нефтехимической отрасли, в том числе региональными – ООО «Полиом», ОАО «Омский каучук». Для этих предприятий мы оказываем услуги по ремонту оборудования и изготовлению запасных частей. Есть опыт работы с машиностроением и оборонным комплексом.
– Вы ждете, когда к вам обратятся или сами тоже ищете заказчиков?
– Конечно, мы не сидим в ожидании заказов. Есть каналы, которые мы используем постоянно – размещаем информацию о себе в справочниках, специализированных отраслевых журналах, сети Интернет, 2GIS. И маркетинговая служба у нас занимается поиском заказчиков.
– Насколько я понимаю, рынок этот очень специфичен. У каждой крупной структуры обязательно есть свои ремонтные службы и собственные ремонтные «дочки»...
– Да, мы прекрасно это понимаем, и точно знаем свое место на этом рынке. Бенчмаркинг мы проводим регулярно. В России сегодня порядка 30 нефтезаводов, но есть всего два предприятия, которые могут сравниться с РМЗ по производственным мощностям, – в Салавате и Ангарске. При этом ангарское предприятие не занимается ремонтом оборудования.
– Вы говорили, что работаете по программе импортозамещения. Это как?
– Мы производим детали для ремонта импортного динамического оборудования – валы, штоки, рабочие колеса, цилиндры и так далее.
– Чтобы сделать деталь к импортному насосу, разве не нужна техническая документация?
– Нужна. Мы и эту задачу решаем в том числе. Этот процесс называется обратный инжиниринг, когда по имеющемуся образцу детали определяется ее материальное исполнение, строится 3D-модель, разрабатывается конструкторская документация и технология ее изготовления, а потом деталь воспроизводится. По программе импортозамещения мы работаем активно с 2015 года, у нас есть ряд направлений, которые мы считаем перспективными...
– Например?
– Производство клапанов для поршневых компрессоров, например. Клапаны, которые мы выпускаем, не уступают по характеристикам импортным аналогам. Мы не в одиночку, конечно, работаем. Привлекаем по кооперации и других производителей, и научно-исследовательские организации. В нашем регионе – это прежде всего Омский государственный технический университет, который проводит собственные исследования. Сейчас у нас в совместной проработке тема сальниковых уплотнений для поршневых компрессоров, и омская наука предлагает нам использовать уникальный композитный материал собственной разработки для производства сальников.
– РМЗ уже обновил оборудование?
– В 2010 – 2012 годах мы провели модернизацию кузнечно-сборочного участка. В 2014 – 2015 годах обновили литейное производство. Полностью переделали здание 1959 года постройки, оснастили его современными инженерными системами и оборудованием. Теперь используем три технологии литья: традиционную, с формами из песчано-глинистой смеси, литье по газифицируемым моделям, позволяющее существенно снизить затраты и повысить точность и качество отливки, и электрошлаковый переплав с центробежной заливкой. Что касается механического участка, то первые обрабатывающие центры мы приобрели в 2014 году, а в планах на 2017 – 2018 годы у нас обновление всей металлообработки. Понятно, что мы не можем обновить сразу весь станочный парк (более 200 станков и машин), поэтому мы стараемся действовать рационально: не только приобретаем новые обрабатывающие центры, но и модернизируем часть старого оборудования. У нас уже работает более десятка станков, которые мы оснастили современными измерительными системами и числовым программным управлением, и они показывают отличные результаты.
– Деньги на техническое перевооружение берете из прибыли или эти средства вам дает учредитель?
– Мы применяем и тот и другой механизм финансирования техперевооружения. Основной источник инвестиций – это наша прибыль, и это правильно, я считаю. Также пользуемся имеющейся возможностью внутрикорпоративного финансирования в рамках компании «Газпром нефть». Мы согласовываем с компанией нашу инвестпрограмму, перечень оборудования, которое хотим приобрести, после чего нам устанавливают лимит финансирования.
– Материнская компания не против, что РМЗ ищет сторонних заказчиков?
– Не то что не против, а наоборот – поддерживает нас. Увеличение объема сторонних заказов – это одна из приоритетных задач.
– Какая часть из общего объема заказов приходится сегодня на ОНПЗ?
– Если брать только ОНПЗ, то его доля в наших доходах – около 70%. Если ОНПЗ вместе с корпоративными заказчиками – порядка 90 – 95%.
– А сколько хотелось бы?
– Хотелось бы нарастить долю сторонних заказов к 2025 году до 18% от общего объема. Но мы достаточно взвешенно подходим к своим желаниям, бездумно наращивать темпы – это не наш подход. Мы беремся только за те заказы, которые сможем выполнить в нужные заказчику сроки, и если они не помешают выполнению нашей основной производственной программы.
— Для понимания, какой у вашего предприятия годовой оборот?
– За 2016 год – 1,3 млрд рублей.
– Очень неплохо...
– Да, если сравнить нас с другими аналогичными сервисными предприятиями российских НПЗ, то мы среди лидеров.
– За последние 5 – 7 лет выручка у вас росла? Или она остается примерно на одном уровне?
– Росла. В основном за счет новых видов деятельности и увеличения объемов металлообрабатывающего и литейного производства.
– За счет обновленной литейки и планируете наращивать свое присутствие на внешнем рынке?
– Наши компетенции – изготовление запасных частей и литья. Литейное производство на сегодняшний день у нас самое современное в Омске, и было бы ошибкой не использовать свои преимущества.
– Вообще сегодня литейное производство в Омске, да и в России в целом, не слишком-то развито, насколько я помню...
– По оценке ряда отраслевых экспертов, общий уровень литейного производства в России отстает от уровня производства развитых стран примерно на 30 лет. Хотя ситуация стала меняться, конечно. Крупные предприятия обновляют свои литейные производства, внедряют новые технологии, выделяя на эти цели достаточно большие средства.
– ОНПЗ – придирчивый заказчик? Жесткие условия ставит по качеству?
– Да, можно сказать и так: требовательный заказчик. Но другой подход и невозможен, я считаю. Нефтепереработка – это непрерывное производство, поэтому требования к качеству и оперативности ремонта оборудования – они всегда были серьезные.
– Все равно получаются нерыночные отношения. У нефтезавода нет другого варианта, он вынужден поддерживать деньгами свою сервисную «дочку». И РМЗ своими производственными мощностями переплетен с нефтезаводом так, что не разорвать.
– Понятно, что мы связаны с ОНПЗ, РМЗ – сервисное предприятие. Но это не значит, что мы приходим и говорим: дайте нам что-нибудь отремонтировать. Мы не просто ремонтники, а еще и инжиниринговая компания. Мы заходим в жизненный цикл оборудования на ранних стадиях – на этапах проектирования, монтажа, пусконаладочных работ. И заранее начинаем оценивать проблематику, прогнозируем возможные отказы оборудования, исходя из своего опыта, а он у нас достаточно большой.
– Но разве это не выбор без выбора? Конкуренции нет. Нет и стимула, чтобы развиваться...
– Да, действуют больше административные рычаги, чем рыночные, но я вас уверяю, стимул для развития у нас есть. Когда генеральный директор ОНПЗ ставит нам задачу как учредитель, мы приложим максимум усилий, но задачу выполним. И мы всегда на месте, рядом с заказчиком. В отличие от подрядчика со стороны, который свою работу выполнит и уедет на другой объект.
– Сколько человек работает на предприятии?
– Порядка 620 человек. Средний возраст – 43 года.
– Интуитивно догадываюсь, что больших проблем с кадрами у вас нет...
– Если вы имеете в виду текучесть кадров, то она у нас на уровне 3-4% в год, что намного ниже приемлемого уровня. Я считаю, что стабильный коллектив – это результат нашей тщательной работы с персоналом. Подготовка квалифицированного специалиста занимает несколько лет, и разбрасываться персоналом – это нерационально
– А кого из специалистов не хватает? И чем, кстати, мотивируете людей – высокой зарплатой?
– На данный момент у нас востребованы узкие специалисты – литейщики, станочники. Если говорить о зарплате, то по 2016 году наша средняя была на уровне 51 тыс. руб. в месяц.
– Зачем РМЗ собственное проектно-конструкторское бюро?
– Чтобы быть ремонтным предприятием полного цикла. Мы не конкурируем с проектными институтами, мы в разных весовых категориях, но у нас есть своя ниша, и мы сами делаем все проектно-изыскательские работы для небольших объектов, связанных с ремонтами, заменой морально устаревшего оборудования.
– И последний вопрос, касающийся лично вас. Чем гордитесь из того, что удалось сделать за 9 лет руководства РМЗ?
– По правде говоря, собой не горжусь. Я коллективом горжусь, который много лет успешно решает сложнейшие задачи. При этом сложность задач растет с каждым годом с учетом реализуемой масштабной модернизации Омского НПЗ, строительства новых технологических объектов и ввода в эксплуатацию современного оборудования. Наша основная цель в этом смысле – максимально соответствовать потребностям заказчиков в области повышения надежности их оборудования.
Ранее с полным текстом интервью можно было ознакомиться только в печатной версии газеты "Коммерческие вести" от 3 мая 2017 года
